在机械加工中，对于某些大型盘类、轴类零件，由于考虑变形量的因素，淬火后磨削余量一般在0.5mm以上；对于工件料硬且加工余量大时，传统工艺一般是退火后再进行切削加工，或者采用大余量磨削加工。
以车代磨虽流行已久，但复合式cbn刀具（普通刀具或刀片上焊接一点cbn材料）一般吃刀量在0.3mm以内，超过时容易崩刀，所以难以胜任淬硬料的大余量切削加工，而市面上整体cbn刀片大多牺牲了cbn刀具的耐磨性，虽然能达到大余量切削，但一味的追求cbn刀具的韧性，采用大颗粒cbn磨料合成，所以刀具寿命令人堪忧。
问题的提出：我司大型齿轮（齿圈）工件淬火后变形严重，部分变形量高达2mm，淬火后硬度为hrc60-65，目前又很难找到大直径磨床，而且加工余量大，磨削效率太低，zui终选择硬切削；初始采用进口陶瓷刀片，在断续切削中，刀片大多易碎裂，刀具成本很高。
针对以上加工难题，使用华菱超硬（原河南超硬材料研究所）开发的bn-s20牌号刀具，bn-s20牌号是华菱超硬采用纯陶瓷作为结合剂的cbn烧结体，经过高温高压合成，具有更好的抗冲击性能；cbn采用纳米级超细晶粒，其耐磨性能更优异。在加工大余量硬料中，寿命是金属基结合剂cbn刀片的4倍以上，由于刀具可承受吃到刀量大，原来的cbn刀片多次走刀完成的，bn-s20牌号可以一刀加工完成，加工效率得以成倍提高。
采用bn-s20牌号超硬刀具加工hrc62左右淬硬钢件时，切削线速度vc=90--120m/min，吃刀深度ap=1.5--3mm（zui高可达7.5mm吃刀量）；走刀量fr=0.15-0.2mm/每转（根据粗糙度要求调整）。
结果显示，切削粗糙度达到工艺要求，且刀具的zui终失效形式并不是让人担心的崩刀刃，而是正常的后刀面磨损，bn-s0牌号超硬刀具寿命是进口氮化硅陶瓷刀片的15倍，加工效率提高3倍。
bn-s20牌号特点：刀具硬度hrc97.5；可加工淬硬钢的硬度范围：hrc45-79；zui大吃刀量可达到7.5mm；可断续切削淬火钢，bn-s20牌号表现在大量加工淬火料时，它除了刀具韧性保证的同时，更具有优异的耐磨性能，省去了退火工序和二次淬火的工序，更解决了采用砂轮大余量磨削加工的困难，而且车削替代磨削可有效避免磨削烧伤。因此淬火材料余量较大时，淬火后由于硬度高、余量大,只能采用磨削加工,磨削效率低,易造成磨削烧伤和振纹,因此采用bn-s20牌号纯cbn陶瓷刀具车削代替粗磨去除淬硬层能去得很好的经济效益。