五金模具钢材热加工工作条件的主要特点是与热金属接触，这是冷加工模具工作条件的区别。这样会带来以下两个问题：(1)金属在模腔表面的受热。普通锤锻模生产时，锤模表面温度可达300~400℃，热挤模可达500~800℃，模腔温度与压铸材料的种类及浇注温度有关。型腔温度在1000℃以上，如压铸黑色金属时。
这样高的使用温度会明显降低模具型腔表面的硬度和强度，这种表面在使用时容易堆积。因此，热模具钢的基本功能要求是具有高的热塑性变形抗力，包括高温硬度和强度，以及高的热塑性变形耐力，这实际上反映了钢的高回火稳定性。因此，能为热作模具钢找到最初的合金化途径，即增加cr、w、si等合金元素都能提高钢的回火稳定性。(2)金属在模具型腔表面呈现热疲劳(开裂)。热锻模的工作特点是间歇。每一次成型铁水后，在型腔的外观上进行水、油、空气等冷却。因此，热模的工作状态是反复加热和冷却，使模具表面金属重复热胀冷缩，即反复承受拉压应力。
热锻模钢具耐疲劳性能。
结果，模腔表面出现裂纹，这就是所谓的热疲劳现象。因此，对热模具钢提出了次一个基本功能要求，即具有良好的抗热疲劳性能。一般而言，影响钢热疲劳抗力的主要因素是：①钢的热导率。钢材有较高的热传导性，可以降低钢表面上的热损失，从而减少钢的热疲劳倾向。
人们普遍认为钢的热导率和含碳量有关，高碳钢的热导率低，因此高碳钢不适合作热模钢。使用中碳钢(c0.3%5~0.6%)时，含碳量太少，会使钢的硬度和强度下降，从而影响钢的强度。②钢临界点的影响。普通钢的临界点(acl)值越高，钢的热疲劳倾向越低。因此钢的临界点一般是通过增加合金元素cr,w,si来进步。从而提高了钢的抗热疲劳功能。