真空压铸系统（真空机）
*的真空系统是由真空机和排气元件组成。压铸真空发展时至今日，所谓的真空系统林林总总，技术诀窍各具所长，投资成本也相差很大，但压铸商真正所关心的哪种技术更适合于自己的压铸工艺，哪种系统能产生更大的效益，一句话性价比高的才是zui终的选择。
从真空机来讲，大致分为三类：
1由继电器和手动开关控制真空机，多为国产真空泵。价格低廉，操作简单，可由计时器关闭真空，但不具备工艺参数控制要求，用于低端质量要求产品排气，与冷却块匹配，无兼容性。
2由plc控制，国产真空泵或进口真空泵。可与单芯阀或冷却块匹配，由于排气元件的限制，无法测量真实的型腔真空度，由计时器或行程开关信号关闭真空，无法控制纯机械真空阀。
3由plc加触摸屏控制，参数控制，故障显示，即时型腔真空度曲线和真空值显示，工艺菜单存储，多语言界面；可兼容机械阀，时间/路径控制的单芯阀以及冷却块。进口真空泵及所有控制元件。
从真空排气元件分，为对应的以下三类：
1冷却块
2由时间或路径控制关闭的单芯真空阀
3由金属流动能机械关闭真空的双芯真空阀
从真空技术角度看以上分类的对应组合：
1真空冷却块排气：所谓的形式真空”排气，用于低质量排气要求
优点:
启动真空排除空气和烟气直至金属充满型腔
不同数目的冷却块可以被合并入一个模具（如一模多件）
造价相对低廉
维护简单容易
可与zui简单的真空机匹配
缺点:
真空停止由冷却块中金属凝固来实现
真空排气能力非常低
所占用的投影面积相对过大
有飞料的危险
无法的控制排气量
金属容易粘结在表面
重复使用度无法保证
通道污染度高（与采用的脱模剂有关联）
真空应用需要诀窍
2由液压或气动驱动的依靠路径/时间提前关阀的真空排气：所谓的半过程真空”排气，用于一般质量排气要求
优点:
排气能力高
节省重熔成本
投影面积占用相对较小
集渣包较小
缺点:
只可达到很小的真空度，因为真空在充型过程前很早时就已结束，模外的空气由于压差将渗入型腔，同时高温金属|<<流将与不洁表面接触而产生千倍以上的烟气，因此不是所有的空气和烟气被排除
一旦压射外形改变，用于关闭真空阀的计时器或极限开关必须加以调整
一次性投资成本较高
需要维护
需要备件
需要与之匹配的真空机
3由机械阀靠金属动能关阀的真空排气：所谓的全过程真空”排气，用于高质量真空排气要求
优点:
真空阀将一直开启至压铸过程结束，低真空度将得以获得
排气能力高
节省重熔成本
投影面积占用相对较小
可省却集渣包
真空阀将由合金动能关闭，压射外形的改变对真空阀的功能无影响
真空压铸工艺过程得以控制
*的重复使用率
zui可能达到理想的金属结构
缺点:
一次性投资成本较高
需要相配的真空机实现其诸多功能
需要应用“诀窍”
需要维护
需要备件
真空技术从应用到压铸工艺的*天起就面临一个排气元件的问题。从排气过程上看，形式真空”排气虽然简单经济，但无法实现工艺控制，换句简单的话说，就是无法知道真空排气的真实情况；半过程真空”虽然可以强调在慢速阶段或者说金属在压室时的真空排气，通过加大真空阀和真空管路以及真空罐来达到超能力排气，理论上在此时的真空度将达到一个非常低的数值，但随着真空在充型前的结束，姑且不论由模具间隙侵入的空气，单单热金属射入时产生的烟气就会因为真空结束而无法排除。不难了解到一单位的残余液体将产生1000倍以上体积的烟气，半过程真空”至此可以说是前功尽弃了这可以从图7看出其结果；全过程真空”与压射同步，实现全过程排气，zui大程度上满足低气孔率的*手段，也是方达瑞一直致力于研究和推广的排气方式。
五、影响真空排气的因素
一些应用了真空系统的压铸商经常被这样的问题困扰：为什么压铸采用了真空系统后效果不明显？不乏有人得出这样的结论：用不用真空系统差别不大！为了更好地说明和回答以上疑问，首先来看看压铸件的质量组成，可以说，任何一个影响质量的因素都可以一票否决zui终的铸件质量，这里所说的组成是指综合条件下的情况，任何人都可以对其组成持不同意见，但并不影响用它来说明问题。