加工实例
加工图4-9所示的零件，毛坯外形尺寸为120mm x 80mm x 20mm，除上下表面以外的其他四面均已加工，并符合尺寸与表面粗糙度要求，材料为45钢。按图样要求制订正确的工艺方案(包括定位、夹紧方案和工艺路线)，选择合理的刀具和切削工艺参数，编写数控加工程序。
1.工艺分析
如图4-9所示，零件外形规则，被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度等要求较高。图中包含了平面、内外轮廓、挖槽、钻孔、铰孔及铣孔等加工，且大部分的尺寸均达到it8一i17级精度。
选用机用平口钳装夹工件，校正平口钳固定钳口与工作台x轴方向平行，在工件下表面与平口钳之间放人精度较高且厚度适当的平行垫块，工件露出钳口表面不小于7mm，利
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用木锤或铜棒敲击工件，使平行垫块不能移动后夹紧工件。利用寻边器找正工件x, y轴零点，使之位于工件对称中心位置。设置z轴零点与机械原点重合。刀具长度补偿利用z轴定位器设定(有时也可不使用刀具长度补偿功能，而根据不同刀具设定多个工件坐标系零点进行编程加工)。工件上表面为执行刀具长度补偿后的z零点表面。
根据零件图样要求确定的加工工序和选择刀具如下:
y装夹工件，铣削120mm x 80mm的平面(铣出即可)，选用中80mm面铣刀。
2)重新装夹工件(已加工表面朝下)，铣削表面，保证总厚度尺寸19 mm。选用币$omm面铣刀。
3)粗加工外轮廓，去除多余材料，保证深度尺寸smm。选用φ16mm三刃立铣刀。
4)粗加工旋转与整圆型腔，保证深度尺寸5mm。选用中φ12 mm键槽铣刀。
5)粗加工右上角小型腔，保证深度尺寸smm。选用φl0mm键槽铣刀。
6)铣4个φ10mm孔，保证孔的直径和深度。选用φ10mm键槽铣刀。
})精加工外轮廓与三个型腔，保证所有相关尺寸。选用φ10mm三刃立铣刀。
8)钻孔加工。选用φ4mm中心钻。
9)钻孔加工。选用φ11.8mm直柄麻花钻。
10)铰孔加工。保证孔的直径和深度，选用φ12mm机用铰刀。各工序及刀具的切削参数见表4_20
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2.编写程序
该零件参考程序(以华中系统为例)，文件名为012340
工序1铣削平面在mdi方式下完成，不必设置坐标系。在执行加工工序2之前要进行对刀，将刀具送人刀库(对号人座)并设置工件坐标系以及补偿等参数，
工序2一工序10由以下程序完成加工，正式加工前必须进行程序的检查和校验，并进行*试切，确认无误后自动加工。
程序如下:
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3.刀具和工件安装及找正
本次加工需要刀具8把，其具体规格见表4-2，毛坯尺寸为120mm x s}mm x 20mm，材料为45钢。毛坯首先要进行定位面的铣削，当定位面铣好后方可进行工件的定位装夹。工件安装在机用平口钳上，下方用平行垫块垫着，保证工件上表面与钳口底面装夹的平行度。
4.对刀操作
以巾80 mm面铣刀作为基准刀，其他刀与基准刀有一定的长度方向误差，只需在长度补偿输入相应的长度差值就可以了。
y)x轴对刀
y在主轴安装}80mm面铣刀刀柄，在手动方式下启动主轴旋转。
2)手动移动铣刀，沿x方向靠近工件被测面(左面)，沿z向降低铣刀高度。
3)在手轮方式下低速移动铣刀，直到铣刀切削刃轻微接触工件侧表面。保持x坐标不
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（2） z轴对刀
1)手动移动铣刀，使铣刀靠近被测工件上表面，沿z向降低铣刀高度。
2）>在手轮方式下用x0.01低速移动铣刀，直到铣刀切削刃轻微接触工件上表面。
3)保持z坐标不变，记录下此时机床坐标系下的z值，该值就是被测边的z偏置值。
另外7把铣刀只需进行刀具长度补偿值的确定即可。
5。程序的调试
程序调试主要对程序中用到得工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量等在加工前也必须输入。
(>>机床锁住调试
1)锁住机床。调出所需程序，在“图形模拟”功能下，实现图形轨迹的校验，“图形模拟”后，松开机床锁住按钮，重新回零。
2)把工件坐标系的z值朝正方向移动somm，适当降低进给速度，单段运行，检查刀具运动是否正确。
(2)空运行调试把工件坐标系的z值向正方向移动50mm，适当降低进给速度，单段运行，检查刀具运动是否正确。
程序正确后，方可进行自动加工，在加工过程中根据情况调试进给倍率和切削用量，达到良好的加工效果。在加工过程中随时注意安全生产。维护保养