随着中国汽车工业的蓬勃发展，轮胎作为其中的一项重要环节，其地位受到了的重视；另一方面，在轮胎的制造过程中，无论是造型设计计算机化，还是新型复合材料及纳米技术的引进，都使得轮胎工业发生了巨大的变革。在现阶段，轮胎模具加工企业只有不到1%的厂家使用4-5轴的加工中心，加上操作水平和对软硬件的认知度有限，远没有将效益发挥出来。在轮胎模具加工中，花纹的尺寸和形状直接影响轮胎的工作性能，不仅能改善车辆行驶中与不同路面的接触特性，而且是车辆高速行驶的一项重要安全指标；中国正在全面发展高速公路，对轮胎也就提出了更高的技术要求。所以国产轮胎模具如果不能突破由此造成的瓶颈，就很难适应市场的需要，势必被市场淘汰。为了满足模具行业加工需求的不断发展和变化, dmg公司设计推出了很多类型的五轴机床。
一．五轴加工的主要优点是其能够通过一次装夹加工复杂的形状。与多次装夹相比，五轴加工能够在很大程度上减少加工时间和夹具数量，提高生产效率。而且，多次装夹过程中极易在拆装工件时产生装夹误差。如图1所示：
另外，五轴加工一个重要的优点是其能够用较短的刀具进行加工，这是因为加工时摆头/转台可以缩短刀具和工件的距离且刀具可以基于工件面移动。如此则无需加载更大的力给刀具就能达到更高的切削速度，提高刀具寿命、减少刀具磨损。
与三轴加工相比，五轴加工允许使用较短的刀具，在加工深孔或深腔时能够减少刀具的振动。这会提高加工精度，甚至减少人工抛光的时间成本。几乎没有特殊刀具的使用，简化了刀具的应用，减少了刀具的成本。如图2所示：
使用五轴加工可以在立体毛坯上加工特别复杂的曲面，无需使用特别铸造过的毛坯。对样件或小批量加工，这样的方式会更加快速、经济。无需2个月或更长的时间来进行铸造和加工，只用1到2周便可完成。如图3所示：
使用五轴加工可以节省大量的钻孔时间。相比加工复杂孔和型腔而言，钻孔看似细小，实际上，钻大量的斜孔会浪费大量的时间。如果使用三轴机床进行钻斜孔，必须为每一个孔做不同的工装。采用五轴加工，摆头/转台会准确的使刀具沿着每个斜孔的轴向更快完成钻孔操作。如图4：
二．多数实用五轴机床是由三个直线坐标轴xyz和二个回转轴bc或ac或ab组成的。下面我将简单介绍五轴加工的概况。
1，五轴加工总的来说分为五面加工、五轴定位加工和五轴同步轮廓加工。如图5所示：
a．五面加工：
依照立方体法则，工件加工位置处于各基准面上，使它在一个工序里完成其五面的加工
b．五轴定位加工（3+2轴定位加工）
這是运用五面加工,多角度特点和工作部件平面的组合. 两组平台旋轉，轴只利用于定位工件的位置。主轴是永远垂直来处理须要的应用 - 钻或銑
c．五轴同步轮廓加工：
刀尖跟随，此加工技術运用于须要五轴同时運動的加工组件。
2．五轴加工的*，如图6所示：
实际上，五轴加工在大批量生产中的应用日益增多， 有些是零件的某些部位确实需要五轴联动加工，而有些零件的加工*不需要五轴联动。这种应用的增多是因为零件越来越复杂和零件精度要求越来越高。
轮胎加工不同于常规工艺，需要分割成不同比例的段，这些段中含有不同形状的步距．只有采用cad/cam技术，才能提高模具质量和缩短加工周期。无疑，powermill*具备满足以上所提到的种种要求。
本文主要讨论运用powermill软件，结合轮胎模具的加工工艺特点，编制出合理有效的轮胎模具花纹的数控加工程序在dmg的hsc75linear上实现高速切削。
一、powermill加工轮胎花纹的数控编程
1. 三维模型的分析
a， 首先，先导入三维模型，仔细分析并且测量图档，确定方便快捷的装夹方式，由此可以确定轮胎模具的尺寸并且创建工作坐标系，如图7所示。powermill提供强大的坐标系创建功能，按照加工的区域而异创建坐标系以满足加工需求。根据三维模型的形状和尺寸，选择使用人性化控制系统heidenhain i tnc530和具备高扭距高进给（所有轴都采用直线电机驱动）的dmg hsc75 linear 5 axis 上加工此轮胎模具。以下是hsc75linear的技术参数和机床图片：
主要特点 highlights:
所有轴都采用直线电机
标准配置配有18,000rpm的主轴电机和提升式排削器
两扇大型舱门提供了的可操作性
良好的排屑性能
配置旋转工作台和摆动头可实现5轴加工
b. 坐标系创建在毛坯的上表面正中心位置。
c. 刀具的选择，通过仔细的分析，创建符合加工要求的刀具。可通过powermill*的功能侦测三维模型的的zui小半径，以方便确定zui小刀具的使用，如图8所示。
按照三维模型选择盘形铣刀、平底端铣刀、刀尖圆角端铣刀、球头铣刀。
盘形铣刀主要用于切削毛坯开粗加工和两个倾斜端面的粗加工。选用φ40r5、φ20r3。
刀尖圆角端铣刀主要用于花纹块型腔的开粗加工、型腔底面的清根精加工等，选用φ10r0.5、φ6r0.5、φ8r0.5。
平底端铣刀主要用于直纹弧面精加工和底面清角，选用φ16、φ3。
球头铣刀主要用于各型面的精加工、局部清根加工等,选用φ6r3、φ3r1.5、φ1.5r0.75、φ1r0.5。
3. 工艺工步的编辑
在工艺编辑的过程中，根据已经确定好的装夹方式及选用的刀具来安排加工顺序，定义加工范围、刀具路径参数和机械参数（如转速、进给量、切深、切宽、加工余量等）。以下是轮胎模具的刀路轨迹的生成：图9至图22
毛坯是一个四方的ck45，型腔部分选用φ40r5的盘形铣刀快速去除毛坯的多余材料；至于两侧面的多余材料，必须创建垂直于两侧端面的坐标系，从而产生3+2定位的刀具路径。右下角是粗加工后的材料形状。
图10 直纹弧面精加工
很显然，此策略也是采用3+2定位加工，选用φ16平底端铣刀的侧刃精加工直纹弧面。
图11续粗
选用φ20r3的盘形铣刀进行续粗，右边是续粗后的形状。
图12 粗清角
图13 粗清角
图14 中光底曲面
图15 精加工底曲面
底部曲面的加工需要五轴同步轮廓加工，即五轴联动加工。采用φ8r0.5的刀尖圆角端铣刀启动m128刀尖跟随功能，简便而快速。图15右边的就是此策略加工后的结果。
余量均匀化是精加工的重要前提。经过粗加工后，大部分余料已经去除，但型腔型面上的余料为台阶状，并不均匀，为使余量均匀并为后面的精加工做准备，需进行半精加工。
图19精加工两侧面
以上各单节距的粗/半精/精加工/清角刀具轨迹生成后，可根据花纹块节距排列图经旋转复制形成整块花纹块的粗/半精/精加工/清角刀具轨迹。
刀具路径的生成后，通过软件功能--机床的仿真模拟检查其正确性，并且确保没有碰撞，起到安全保护！如图23所示：
二、后处理与加工
优化后的刀路路径通过千锤百炼调试出来的后处理文件，生成heidenhain可识别的nc程序和如图24所示的nc加工表单。
zui后将生成heidenhain格式的nc程序输入到hsc75linear 五轴机床的tnc目录下，严格按照nc加工表单选择符合要求的刀柄安装相对应的刀具，加工后得到如图25所示的轮胎模具。
总结
使用powermill配合dmg的hsc75 linear 5轴机床对轮胎模具的加工，将软件和硬件发挥的，大大提高了轮胎模具加工精度和效率，为轮胎行业的生产厂家提供强而有力的保障，在激烈的市场竞争中赢得胜利。 （文章来源：吉特迈（dmg） 林镇鑫）