激光切割可切割4mm以下的不锈钢，在激光束中加氧气可切割8～10mm厚的不锈钢，但加氧切割后会在切割面形成薄薄的氧化膜。切割的厚度可增加到16mm。
目前，激光切割机通常采用计算机化数字控制技术（cnc）装置，采用该装置后，就可以利用电话线从计算机辅助设计（cad）工作站来接受切割数据。激光切割切口宽度窄（一般为0.1--0.5mm）、精度高（一般孔中心距误差0.1--0.4mm,轮廓尺寸误差0.1--0.5mm）、切口表面粗糙度好（一般ra为12.5--25μm）,切缝一般不需要再加工即可焊接。
解决切割缺陷的方法如下：
下面针对异型零件的几何轮廓、参数以及材料的不同，合理选用激光切割的工艺参数及加工顺序（工艺路线），采取适当的加工方法来消除加工缺，从而保证零件的加工质量。具体方法有以下两种：
一、过渡引线法:（1由于零件的尺寸小，切割速度快，起点温度还没来得及冷却，就要重复切割收弧，工件切割起点和结束处烧得严重，轮廓不规整很难满足尺寸和切割面粗糙度要求；（2）把单个工件合并，一次切割多个工件用过渡法处理图样：把起点和结束点都引到工件以外切割废料区，避开起始点和结束点重合，切割后工件烧融等缺陷。（3）生成切割程序。
二、间隔点法:对于长宽比（l/b）较大的板类工件，随着比值和工件厚度的不同，零件会出现变形，这对这种缺陷，应根据板材的材质不同，所采取的切割方法也不同。对于碳钢板类工件，后期还需要进行化学处理或者涂漆的，切割面粗糙度要求不高的，可以应用数控激光切割机自带的微焊（或微连接）方法来处理。
对于不锈钢类工件，由于外观要求严格，微焊易引起焊接融痕且不易消除，影响零件的外观质量，现采用间隔点法切割。
针对不同厚度t值，间距δ值也要做相应的选择，以便切割后两个工件好分割且切割面不受影响。经过多次试验，当t≤1.5mm时，δ=1mm；当2mm≤t≤4mm时，δ=0.5mm。对于间隔点切割法可以推广应用到对称零件的切割。
对称切割法可以减短切割轨迹，降低切割时间，避免短时间内重复切割给工件造成的变形和烧融缺陷，起到节能降耗，提高切割质量和切割效率的双重*，同时对于一些后期需要折弯的工件可以对称排列，折弯时对称折弯，不但尺寸精度能够有效保证，同时也降低了由于变形和二次定位带来的折弯累积误差。
关于激光切割的焦点位置：
激光束聚光后光斑大小与透镜较长成正比，光束经短焦长透镜聚焦后光斑尺寸很小，焦点处功率密度很高，对材料切割很有利，但它的不利之外是焦深很短，调节余量很小，一般比较适用于高速切割薄材，对于厚工件，由于长焦长透镜有较宽焦深。
只要具有足够功率密度，用来对它切割比较合适，由于焦点处功率密度高，在大多数情况下，切割时，焦点位置刚处于工件表面，或稍在工件表面之下，确保焦点与工件相对位置恒定是获得稳定的切割质量的重要条件，有时透镜工作中因冷却不善而受热从而引起焦长变化，这就需及时调整焦点位置。