随着社会文明程度的进步，科学技术的不断发展，促进了很多诸如石油、冶炼、发电、石化、化工等工业生产装置逐步趋于大型联合化，有着规模矩大，生产工艺流程复杂，控制难度大等特点。高耸的塔架、形态各异的釜、罐等压力容器和密如蛛网的管道，已成为现代化工业文明的标志。然而，由于这些生产装置规模巨大、生产工艺流程日趋复杂，而且只有在高温、高压下完成，才能够提高生产效率，减少能量损耗。例如：炼油厂炼油装置塔底换热器导热油的温度高达300°c以上，高压聚乙烯需在13-30mpa和300°c高温条件下才能聚合而成。火力发电厂炉顶汽包温度高达550°c，压力在11mpa以上。而传输的各种介质种类繁杂，其中不乏有毒有害、易燃易爆和各种腐蚀性很强的物料。正是这些因素使得生产设备在高温、高压作用下，高流速和介质的腐蚀冲刷下，工业泄漏的几率增加。*，泄漏给正常生产带来了极大的危害和无穷的烦恼。泄漏往往是引发重大事故的直接祸根。尤其在石油化工中的原料成品及半成品绝大部分是属于易燃易爆的危险品，这在生产高度集中的现场，一旦引发火灾、爆炸，必定会产生连锁反应，后果更是不堪设想！而及时有效的治理泄漏，保证生产装置正安全、稳定、长周期运行，创造无泄漏企业。也称为现代化企业共同追求的目标。
不停车带温带压密封技术起源于19世纪20年代初，美国人凯勒.富尔曼受橡胶工业中“热注塑成型”原理的启发，将其应用于解决工业化生产中的动态密封，并在*舰船蒸汽动力系统中封堵成功。这种行新的动态密封技术打破了人们印象中出现泄漏时，只有在停车停产后，才能进行检修处理传统观念。它具有许多停车检修所不能比拟的优点。尤其在连续化大型生产装置中，不停车堵漏治漏占有相当重要的位置。可以这样形容：不停车带压动态密封的出现，是密封行业的一场革命。
带温带压密封技术在我国虽起步较晚，但发展比较迅速。从19世纪80年代我国专业技术人员借鉴国外堵漏技术研发发展至今，该技术在我国已经发展成为一门比较成熟的动态密封技术。在国内也雨后春笋般的相继成立了几十家密封堵漏公司和队伍。他们将该技术在国内包括：石油、化工、发电、冶金等行业在内的许多企业推广和应用，为企业治理泄漏、安全正常生产保驾护航，发挥了重要的作用。为国家创造了非产可观的经济效益。同时，该技术在实践中又得到长足得发展进步，一些相关的专业产品和技术已经达到较*的水平。
带温带压密封技术的原理可以这样描述：即在设备泄漏点外建立起一个新的密封空腔结构（又被称为“卡具”）与泄漏点设备紧密固定，通过液压工具系统做功，产生一个高于泄漏装置系统压力的比压，将密封注剂强行注入这个密封空腔内，通过系统压力、密封腔、和密封剂等的共同作用，在泄漏点完成一个二次密封。而整个施工过程中，都是在设备正常运转、带温带压条件下完成的。因此，我们将不停车带温带压密封技术这样定义：在生产正常运转情况下，在保持系统内介质原有状态（温度、压力、速度）下，在不破坏原有密封结构条件下，对系统泄漏处进行封堵，称为不停车带温带压密封技术。