1、电火花成型机加工效率低
（1）起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量（火花位）要大，自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。
（2）程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工余量。
（3）程序的zui后几段放电加工效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间（需要设定加工时间）。
（4）面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。
（5）应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“标准”应用类型。所有应用类型中“微细加工”效率zui低。
（6）加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低，选择率优先权则速度快，损耗偏大。
（7）放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。
（8）优化参数-----减少脉冲间隙p，加大伺服基准comp。
（9）改进工艺-----使用石墨电极，大幅度提升整体生产效率。
2、电极损耗大
（1）使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。
（2）放电条件号太强-----对于尖小电极，不能使用大电流加工。
（3）放电能量太小，加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况，请提高加工效率。
（4）电极材料不好-----使用纯度高的紫铜，或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。
（5）脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度t，可以显著降低电极损耗。
（6）脉冲波形-----使用低损耗，带有斜度的放电波形模式（mode10）