加工中心可以很好地解决复杂、精密、小批量、可变零件的加工问题，是一种灵活、高效的自动化机床。程序员在使用数控机床时，首*行工艺分析。加工中心根据被加工工件的材料、外形形状和加工精度，选择合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序、各工序使用的刀具、夹具和切削参数。
在数控加工中，切削用量的选用是关键的环节，它直接影响加工效率和加工质量的提高。合理地选择加工中心切削用量需要理论和实践相结合，在实践中不断摸索实验，才能更好地总结、归纳出比较合适的切削用量。
切削用量主要包括背吃刀量和侧吃刀量、进给速度和切削速度。从刀具的耐用度考虑，切削用量的选择方法是先选背吃刀量，其次是进给速度，再是确定切削速度。
提高切削效率的途径：
一、合理选择切削用量
当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺已经显示出很多的优点和强大的生命力，成为制造技术提高加工效率和质量、降低成本的主要途径。在选择合理切削用量的同时，尽量选择密齿刀(在刀具每英寸直径上的刀齿数≥3)，增加每齿进给量，提高生产率及刀具寿命。
二、选择性能好的刀具材料
制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。
三、加快涂层技术的开发
刀具涂层技术自从问世以来，对性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用，涂层刀具已经成为现代刀具的标志，在比已超过50%。在21世纪初，涂层刀具的比例将进一步增加，有望在技术上突破cbn涂层技术，使cbn的优良性能在更多的刀具和切削加工中得到应用，将全面提高加工黑色金属的切削水平。此外，纳米级超薄超多层和新型涂层材料的开发应用的速度将加快，涂层将成为改善性能的主要途径。
四、选择高精度刀片
刀片精度低，跳动量太大，面铣刀加工的平面光洁度将降低，甚至出现沟状。高精度数控机床上刀片的跳动量应控制在2～5μm。
五、提高加工表面质量
在保持相同的切削效率(即相同q值)下，提高切削速度可改善切屑形成过程和增加切削阻尼，抑制颤振，相应地减少每个刀齿的进给量能降低切削表面轨迹形成的残留高度，改善表面粗糙度，从而有利于精密零件和模具的加工。
六、建立合理的刀具储备
这里的刀具是指高切削效率刀具，而这些刀具的价格较高，相同直径的铣刀，好刀具的价格可能是普通的几倍甚至十几倍。绝大多数企业的加工中心的刀库均可容纳40把刀具以上，并有60、90、120等不同刀数的刀库可供选择。
七、设计简易的磨刀夹具
机夹铣刀盘效率高，使用方便，深受操作者欢迎，但刀片消耗量大，使用成本高，而且多数情况下刀片的损坏是由于刃口磨损造成的，因此刀片的重磨再利用对工厂来说可获得较高经济效益。硬质合金刀片的硬度高，磨削效率低，采用单片磨削将达不到节约的目的，需设计出高效简单的夹具，实现一次装夹多个刀片。
八、加工方式的选择
加工方式可分为顺铣与逆铣两种。而加工中心的机械传动系统和结构本身就有较高的精度和刚度，相对运动面的摩擦系数小，传动部件的间隙小，运动惯量小，并有适当的阻尼比，因此可以采用顺铣的方式加工，以提高加工效率。此外，根据加工经验，顺铣比逆铣时刀具寿命要提高1倍多，采用不对称的立铣方法，寿命可提高2～3倍。