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我国生物质资源丰富，每年生物质废弃物大概50亿吨，是我国石化能源消耗量的4倍左右[7]，而目前将其作为能源利用的约占其总产量的0.76%，资源开发利用潜力巨大。虽然农作物秸秆等生物质资源丰富，但在年产亿吨秸秆中，每年约1.07亿吨生物质秸秆被浪费[8-9]。传统的焚烧处理方式不仅会污染环境，还会浪费能源，且产生的pm2.5己成为大气污染的重要来源，更成为近年来国性环境污染问题。因此，研宄开发生物质资源利用技术成为当前的一大热点课题。
我国从20世纪70年代开始加大对生物质能源的开发支持力度，热裂解工艺及设备研宄开发得到迅速发展。目前，国内生物质热裂解技术研宄主要集中在生物质热解炭化设备上。生物质热解炭化装置分为两类：间歇式、连续式。常规的间歇式的炭化流程是运输二手化学品厂裂解炉厂家回收—破碎—干燥—成型—炭化—炭棒—粉碎等环节，每个环节都会耗费大量人力物力，成本过高。由于整炉一次性排除生物质炭，造成炭化炉反复加热与冷却，浪费能源且生产效率低，制约着生物质能源产业的发展。而连续型的生物质热解设备可以有效减少人力成本，提高热解炭化的效率，符合当代工业的发展需求。
20世纪80年代，国内主要利用土窑来烧炭，这是炭化工艺。采用原木为原料，将捆扎打包好的原木直接放入窑内，从窑门处直接点燃闷烧或者由土窑内的煤炭燃烧提供炭化所需的热量；窑内处于半封闭状态，顶部设有烟囱，控制空气的进入量，使其原木在缺氧的状态下燃烧；土窑生产木炭对窑内的温度及炭化时间要求很严格，温度过高出现过烧现象，保温时间不够又会出现炭化不*的问题。
20世纪70年代，我国开始重视生物质能源技术的发展。国内某大学从荷兰引进一整套生物质热裂解炭化装置，之后各大院校及科研院所合作开发研宄生物质连续热裂解设备。通过近几十年的发展，我国在生物质炭化、气化工艺方面取得了较高成就。国内许多大型的生物质能源开发企业通过引进国外*技术，结合自主创新，相继研发出多种大型生物质热裂解设备。中国节能旗下中环公司在江苏宿迁投建的我国拥有*自主知识产权的生物质直燃发电示范项目，装机容量24mw，每年可节约标煤10万吨。
有研究表明，生物生物质气化与生物质热解炭化相比，能源利用效率略低，但生物质热解气化技术所产生的经济效益髙于生物质热解炭化技术。因此，生物质热解炭化与生物质热解气化技术各具优势，需要根据生物质原料特性、生物质热解产品应用特性来选择合适的生物质热解工艺方案，以达到重返有效利用生物质资源的目的。
沈阳农业大学设计的竖流移动床生物质连续热解炭化炉，主要部件包括直立炭化炉体，炉体内部安装螺旋搅拌装置、烟气冷凝净化装置。该热解炭化装置将粉碎处理后的秸秆由传送装置从喂料口进入，在引火口被点燃后，秸秆自下而上进行燃烧。