汽车用摩擦材料主要包括刹车片和离合器片，虽然它们只是汽车中的小部件，所占的成本比例也微不足道，但因起着传动、转向、减速、制动等作用，直接关系到行驶安全和整车质量，所以越来越引起汽车厂商和摩擦材料行业的密切关注。国内外对它的研发趋势，已不仅仅停留在制动可靠的简单要求上，正在向着制动安全、乘坐舒适、减少污染、保护健康的方向发展。
一、以原料取代为切入点，追求产品的环保性
　 全面推行无石棉化汽车可以四通八达，如果刹车片中存在有害物质，摩擦时排出的粉屑就会四处扩散。西方工业化国家已不再使用石棉生产摩擦材料，我国*也在强制性标准中规定：“2003年10月1日之后，制动衬片应不含石棉。”从不久前召开的’2002（北京）摩擦与密封材料技术交流暨产品展示会上可以看出，全行业对此已有足够的思想准备，参展的所有企业都展示出了自己的无石棉产品，一些企业还形成了批量生产能力，并有一定量的出口。
　 低金属乃至无金属化zui初大量使用的石棉替代物是钢纤维。但因它存在比重大、易生锈及易加速材料表面碳化、引起摩擦性能衰退的缺陷，所以目前材料结构已从“半金属”向“低金属”或“无金属”过渡。继之而起的替代纤维有海泡石、硅灰石、纤水镁石、超细陶瓷纤维、岩棉、玻璃纤维或它们的混合物，而纯植物纤维的应用已成为该领域的技术成果。
　 无芳香族纤维及低树脂化在取代石棉的进程中，应用得zui多的有机合成纤维，莫过于开夫拉（kevlar）及其同族衍生物纤维。此外，摩擦材料还要应用酚醛树脂或改性酚醛树脂。这些原料都属于芳香族化合物，经高温摩擦会释放出有害气体。所以，在摩擦材料中已开始忌讳使用有机合成纤维，对酚醛树脂的用量也尽量削减，甚至只有5％～6％的比例。
　 二、通过技术创新，赋予产品更优越的性能
　 制动平稳、舒适过去曾经一度沉寂的冷压法工艺，经过科技人员一番“扬长避短”的技术改进以后，zui近又重新流行起来。用这种方法生产的摩擦材料，比重小，硬度较低，摩擦系数稳定，恢复性好，因此刹车平稳、无震颤、无噪音。其技术要点是，湿法浸渍混料，高压力（30～50兆帕）模压，高温（180～240℃）后处理固化。为了增加物料的加工流动性、提高产品尺寸度和防止变形，又派生出低加热模压工艺。
　 表面自洁性能摩擦性能的热衰退是摩擦材料的大敌，它大多数是由积聚在材料表面的炭化层引起的。采用造粒技术使产品形成大量微孔，可以吸收产生的炭化物；在配方中使用碳质或石墨质原料，它们不易被“烧焦”，还可在材料表面形成稠密的转移膜。清洁的摩擦面自然能够保持良好的工作状态，即使在高温下摩擦系数也衰减很小，任何时候都能达到有效制动的目的。
　 内部结构的自适应性进行原料的优化配比，采用*的制造工艺，使摩擦材料内部各成分性能互补，相得益彰，形成自适应性的微观结构。例如，当刹车片进入高温摩擦状态时，其中高比热、高导热率的碳材料就吸收这些热功并把热量迅速传播出去；当摩擦表面出现热分解物时，材料内部的大量气孔就立即“打扫”、吸纳它们；当制动产生较强的冲击力时，富有弹性及柔性的层状物质就会起到缓冲、减震作用。经过特殊处理的增强纤维，连同与之紧密粘接的基质材料，则始终维持足够的物理强度。
本文系本网编辑转载，转载目的在于传递更多信息；刊登信息任何部分之错误或疏失（如涉及作品内容、版权及其它问题），敬请及时本网，本网将在zui短时间给予妥善处理！