轴承套圈毛坯料大致分为以下5种：(1)锻件；(2)管材；(3)棒材(供直接切削用)；(4)卷材；(5)板材、带钢。
向心球轴承及圆锥滚子轴承多使用锻件。大量使用锻件的原因是：(1)利用金属的延展性形成所要求的尺寸形状，减少了切削留量，此外，能够应用冲压机及辗压机等加工速度快的加工机床，生产率高。(2)如果去掉棒材及管材、板材的剪切加工面以及加工过程中的底部排气等，不会切断产品的金属流线，还有，材料应变使晶粒微细化，加工硬化提高了材料强度等等，能改善材料自身的性能。此外，在风力发电机组及工业机械中使用的大直径轴承，必须使用锻件。
至于小批量生产的直径较小产品，有时候在成本上不能发挥锻件的优势，这时，可应用管材及棒材。
1 向心球轴承、圆锥滚子轴承
向心球轴承内、外圈的锻造有以下方式：高温成形+冷辗；热锻+热辗；热锻+冷辗等。
1.1 高温成形+冷辗
图1 高温成形+冷辗
图1为零件高温成形+冷辗的示意图。以轴承钢棒料为原材料，经高频加热，而后在零件高温成形机内切割成规定的长度，锻造出内圈与外圈的环状坯料，然后进行球化退火、喷丸处理，最后冷辗加工。根据工件尺寸，高温成形的生产速度为100~180个/min，所需要的冷辗设备台数应与之相匹配。高温成形设备基本上是卧式多工序压力锻造机，在滑块(压力机压头)侧装有冲头；固定侧(压力机垫板)装有锻模，材料在金属模具间锻造成形。高温成形之所以高速，主要有以下原因：
(1)没有必要与重力反向来移动笨重的压力机滑块(压头)；(2)工件的搬运基本上是一元的，符合压力机滑块的动作，搬运爪与金属模具并不干涉，能快速适时地移走工件，顶出杆、支承销杆的动作及金属模结构上做了精心考虑。
冷辗工序利用主辗压辊与芯轴进行辗压，扩大直径的同时，成形内、外径形状。另外，芯轴本身由于并不具备刚度，利用称为托辊(支承辊)的轧辊构件支承。并且，为提高工件的圆度，采用的主流结构形式是称为支承辊及滑靴的构件(图1中未示出)强制支承加工过程中的工件外径，并且，动作的数值控制也已实用化。
1.2 热锻+热辗
超过零件高温成形加工能力的中型轴承套圈的原材料(坯料)，采用图2的工序加工。用剪切或机械加工切断棒料即成坯料，对坯料加热，用大型立式锻造压力机制造内圈与外圈的环状坯件，并利用余热，实施热辗。然后，进行球化退火、喷丸处理和外径精压加工(整形)。
图2 热锻+热辗
这种加工方式在同一温度下进行锻造与辗压加工，故热效率高，变形阻力小，工序周期缩短。但由于直接连接2道工序导致设备运转率降低，同时，为使锻造周期与辗压周期相匹配，不得不将周期时间向下设置，因而不能充分地发挥锻造工序的能力，该方式并未有效推广。
在工业机械及风力发电机组用大型轴承方面，采用了热锻+热辗加工的方法。热辗加工中，除去加工部的鳞屑对提高加工质量至关重要。此外，由于是大型轴承，削减加工余量尤为重要，尤其是像圆锥滚子轴承那样的异形截面，为尽可能减少材料损失，热锻工序的加工精度以及热辗异形断面成形加工技术至关重要。
1.3 热锻+冷辗
热锻制造环状坯料，冷却后进行球化退火和喷丸处理，进而实施冷辗。热锻的生产速度比高温成形(1.1节)低些，但通用性好，金属模具开发较为容易。冷辗工艺的工作压力比热辗工艺大。加工时间长，但是，冷辗工艺无需像热辗那样对坯料进行繁琐的温度管理。由于容易处理坯料，易实现生产自动化，产品精度也高。如图3所示，在冷辗前，进行车削加工而形成高精度的坯料，冷辗后则省略车削工序，热处理之后只进行研磨加工得到具有端面、外径面、内径面精度高的成品零件。
图3 热锻+车削加工+冷辗
1.4 热锻+冷锻
用热锻工艺制造环?坯件，进行球化退火、车削、喷丸清理之后，将磷化处理的坯料进行冷锻成形，这种情形下，能够加工的零件尺寸有限，但易提高精度。另外，如进行球化退火，则由于表面脱碳，需要有消除该脱碳层的加工。不过，已有人提出了复碳退火减少车削余量的工艺。
1.5 小结
锻造轴承套圈坯件的工厂正在向专业化、自动化方向发展，通过进一步提高金属模具寿命，金属模的小型化，提高操作性，生产效率大幅提高。随着传感器技术的进步，对加工状态和金属模具状态的监控不断进步，能够进一步降低次品率。另外，为减轻环境负担，提高产品合格率，减轻后续工序中的加工负担；生产设备的小型化、节能化；使用更环保的白色系润滑剂等，也越来越