1、设备选型问题
立轴破有多种型号及工作模式，选型是首先要解决的问题，必须从制砂产品质量和制砂成本两方面来权衡确定。
立轴破虽然型号众多，但总体可分为两大类型：双料流型和单料流型，前者以bacb系列为代表，利用“石打石”原理破碎制砂；后者以系列为代表，利用“石打铁”原理破碎制砂。b系列采用封闭式转子，进料粒度20一76 mm，产砂率30qo．40qo；系列一般采用开式转子，允许更大粒度的进料(80～150 mm)，产砂率45%一55%。
显而易见，由于b系列利用石打石制砂，耗钢量低，适用于中、高磨蚀性物料；系列利用石打铁制砂，耗钢量大，适用于低磨蚀性岩石。虽然系列产砂率b系列大15%左右，但由于b系列采用双料流进料，进料量比系列大得多，产砂量反而比系列高，且单位产品的钢耗、能耗低。虽然系列有进料粒度大的优势，但实践表明，立轴破给料粒度大于55 mm时，易损件磨损加剧，且易堵塞，设备损坏的情况增多，使制砂成本明显上升，抵消了因允许进入更大物料所带来的益处。考虑与整个系统流程匹配，立轴破的进料粒度不宜大于40mm。
2、制砂工艺问题
制砂工艺是*料系统设计中较为关键的问题，目前主要存在两大争论，一是主张单一采用立轴冲击式破碎机制砂，二是主张采用立轴破与棒磨机联合制砂。从保证产品质量的角度出发，后者较好。
从前述可知，由于设备特性所致，立轴冲击式破碎机制砂产品级配不连续，为“两头多，中间少”的间断级配，对于常态混凝土而言，石粉含量亦超标。根据人工砂与混凝土性能关系的研究表明，人工砂的细度模数、级配及石粉含量对混凝土水泥用量、混凝土的和易性、强度、抗裂性、耐久性均有密切关系。fm值越大及大于2.5mm粒级含量过大，在同样情况下，拌和物的塑性降低、和易性差、泌水增大。而0.63～2.5 mm粒级含量过少，混凝土强度明显降低，特别是对于有抗冻要求的混凝土，引气能力严重降低，使混凝土耐久性恶化。要想达到同样的效果，就必须增大水泥用量，继而又带来后续的温控问题。
由于立轴破与棒磨机制砂效果具有互补性，联合制砂则可以从根本上解决上述问题。况且1台b9000立轴破的产砂量相当于3台mb22136棒磨机的产砂量，只需配置少量的棒磨机，混合砂的级配便可达到标准范围。联合制砂的成本虽然有所增加，但从水电工程的重要性、*性以及质量的原则综合考虑，还是值得的。这也正是三峡、龙滩、小湾、向家坝等巨型工程相继采用联合制砂工艺的原因。
3、生产方式问题
生产方式大体可分为闭路生产和开路生产两种，每种又有干法、湿法、半干法生产之分，目前多采用闭路生产。立轴破的闭路循环物料包括两部分：主要为5~40 mm碎石料及少部分2.5~5mm粗砂。
3.1循环方式的选择
根据立轴冲击式破碎机制砂试验结果显示，闭路循环时产砂率有所降低，能耗增大。分析其原因有二，一是经初次破碎后，棱角较多的碎石经过多次碰撞、摩擦后逐渐变得圆滑、坚实；二是返回的2.5.5mm物料颗粒较小，进一步的破碎需要更大的动能。因此，立轴冲击式破碎机制砂宜采用开路方式。把系统中所有5～40mm碎石均进入立轴冲击式破碎机制砂，不但可提高产砂率，降低能耗，而且5~20 mm、20～40衄成品碎石经立轴破后得到了整型，粒形优于不经立轴破的碎石，同时减少了立轴破前段的重复分级，筛分设备可减少，可谓一举数得。当然，产砂量不足时，可少部分二次循环制砂，但宜采用更高线速度的立轴破。
3.2干、湿法生产的选择
干、湿法生产方式的选择，需要从多方面综合考虑。系统规模较小时，可采用于法生产，对主要扬尘点采用洒水、喷雾降尘或封闭通风机械除尘。但对于大规模的*料系统，宜采用湿法生产，因为规模较大时，洒水、喷雾降尘效果较差，对主要车间全部封闭除尘难度很大。再者，对于常态混凝土而言，砂中的石粉含量一般会超标，需冲洗去掉一部分石粉及粗骨料表面的裹粉，以保证质量。但湿法生产时，必须采取措施控制制砂原料中的含水量，以提高产砂率，并且对生产废水进行处理和回收利用。
4、制砂原料含水率控制
立轴冲击式破碎机制砂效果对原料的含水率非常敏感，湿法生产系统中对制砂原料含水率的控制就显得尤为重要。原料含水量主要来自于筛分冲洗时骨料表面滞留水，因此，在立轴破之前设置调节料堆（仓），增加仓储量（约一个班的产量）以延长物料的脱水时间，可以有效地减少原料中的含水率，这就是所谓的先湿后半干法（半干法）制砂。
但比较好的解决办法是采取工艺措施，立轴破之前的物料不进行冲洗，在立轴破之后对进入成品料仓的骨料进行冲洗，对返回的物料则不冲洗。为便于细砂的筛分，避免堵孔，可在2.5 mm(或3nun)筛面上设冲洗水管，这样，返回的2.5~5mm粗砂颗粒亦为干料，从根本上解决了进料的含水率问题。对于雨水，采用封闭进料皮带机及调节料堆设防雨棚解决。
5、易损件问题
易损件费用在立轴冲击式破碎机制砂成本中占有很大的比重。易损件主要为安装于转子抛料口的抛料头，采用高磨蚀性的花岗岩等原料制砂时，其寿命仅150 h左右。抛料头每副3—4块重20 kg左右，进口价格为0.5~0.8万元，价格十分昂贵，且供货周期长；由于进口立轴破现已成为大型*料系统制砂的主力设备，为保证正常运行和降低制砂成本，进行易损件的国产化研究显得十分必要。
根据实践表明，延长抛料头的使用寿命主要有两条途径，一是根据实际磨损情况调整抛料头中镶嵌的耐磨合金块的角度及位置，避免其受冲击破坏；二是根据磨料的硬度选择适宜的合金材料，保证易损件的表面硬度大于磨料的硬度，防止易损件表面产生较大的犁沟磨损，同时保证足够的韧性防止其发生疲劳破坏。目前，易损件的国产化研究已取得了很大的进展，使用寿命已接近进口件，但价格只有进口件的30%左右，应优先考虑采用。