qy一8型汽车起重机液压系统的油路分为两部分。伸缩变幅机构、回转机构和起升机构的工作回路组成一个串统;前后支腿和稳定器机构的工作回路组成一个串并统。两部分油路不能同时工作。整个液压系统除液压泵1,滤油器2,.前后支腿和稳定机构以及油箱外，其他工作机构都在平台上部，因而有的称它们为上车油路和下车油路。上部和下部的油路通过中心回转接头连接。
根据汽车起重机的作业要求，液压系统完成下述工作循环:车身液压支承、调平、稳定、吊臂变幅伸缩，吊钩重物升降，回转。
(1)车身支承、调平和稳定
车身液压支承、调平和稳定由支腿和稳定器工作回路实现。
操纵i组多路阀中的换向阀23处于左位，换向阀24.25处于左位。这时油液流动路线是:
进油路:泵l}滤油器2*换向阀23左位叶换向阀24左位*液压锁6, 7*前支腿液压缸9的大腔;
前支腿液压缸9小腔、液压锁6.7-换向阀2s左位、
稳定器液压缸5小腔;
液压锁6与7。后支腿液压缸8大腔。
回油路:
稳定器液压缸5小腔
后支腿液压缸8小腔
换向阀25左位一油箱。
此时，前、后支腿液压缸活塞杆伸出，支腿支承车身。同时稳定器液压缸活塞伸出，推动挡块将车体与后桥刚性连接起来稳定车身。
场地不平整时分别单独操纵换向阀24, 25，使前后支腿分别单独动作，可将车身调平。
(2)吊臂变幅、伸缩
吊臂变幅、伸缩是由变幅和伸缩工作回路实现。操纵i组多路阀中的换向阀23处于右
位时，泵的油液供给吊臂变幅、伸缩、回转和起升机构的油路。当这些机构均不工作即当b组多路阀中所有换向阀都在中位时，泵输出的油液经b组多路阀后又流回油箱，使液压泵卸荷。b组多路阀中的四联换向阀组成串联油路，变幅、伸缩、回转和起升各工作机构可任意组合同时动作，从而可提高工作效率0
操纵换向阀27处于左位，这时油液流动路线是如下。
进油路:泵1}滤油器2*换向阀23右位、中心回转接头22。换向阀26中位份换向阀27左位。平衡阀16。变幅液压缸15大腔。
回油路:变幅液压缸15小腔。换向阀27左位*换向阀28, 29中位*中心回转接头22、油箱。
此时，变幅液压缸活塞伸出，使吊臂的倾角增大。
换向阀27处于右位时活塞缩回，吊臂的倾角减小。实际中按照作业要求使倾角增大或减小，实现吊臂变幅。
操纵换向阀26处于左位，液压泵i的来油进人吊臂伸缩液压缸14的大腔，使吊臂伸出;换向阀26处于右位，则使吊臂缩回。从而实现吊臂的伸缩。
吊臂变幅和伸缩机构都受到重力载荷的作用。’为防止吊臂在重力载荷作用下自由下降，在吊臂变幅和伸缩回路中分别设置了平衡阀16, 12，以保持吊臂倾角平稳减小和吊臂平稳缩回。同时平衡阀又能起到锁紧作用，单向锁紧液压缸，将吊臂可靠地支承住。
(3)吊重的升降
吊重的升降由起升工作回路实现。在起升机构中设有常闭式制动器19，构成液压松开制动的常闭式制动回路。它通常被置于串联油路的后端。这样当起升机构工作时，制动控制回路才能建立起压力使制动器打开;而当起升机构不工作时，即使其他机构工作，制动控制回路仍建立不起压力，仍保持制动。此外，在制动回路中还装有单向节流阀21，其作用是使制动迅速，松开制动缓慢。这样，当吊重停在半空中再次起升时，可避免液压马达因重力载荷的作用而产生瞬时反转现象。
当起升吊重时，操纵换向阀29处于左位。泵来油经单向节流阀21进人制动液压缸19，使制动器松开;同时，泵来油经换向阀29左位、平衡阀20进人起升马达is。而回油经换向阀29左位和中心回转接头22流回油箱。于是起升马达带动卷筒回转使吊重上升。
当下降吊重时，操纵换向阀29处于右位。泵i的来油使起升马达反向转动，回油经平衡阀20和换向阀29右位和中心回转接头22流回油箱。这时制动器液压缸19仍通人压力油，制动器松开，于是吊重下降。由于平衡阀20的作用，吊重下落时不会出现失速状况。
(4)吊重回转
吊重的回转由回转工作回路实现。操纵多路阀组b中的换向阀28处于左位或右位，液压马达即可带动回转工作台做左右转动，实现吊重回转。此起重机回转速度很低，一般转动惯性力矩不大，所以在回转液压马达的进、回油路中没有设置过载阀和补油阀。
滤油器2安装在液压泵的排油路上，这种安装方式可以保护除泵以外的全部液压元件。为了防止因堵塞而使滤芯击穿，在滤油器进口处前装一压力表4。当液压泵处于卸荷状态下运转时，压力表的读数不超过1 mpa。若大于此值则必须清洗滤芯。
各工作机构的调速是通过调节加速踏板使之在一定范围内改变发动机转速即泵的转速，并配合手动换向阀节流来实现的。两种调速方法的恰当配合，既方便又可靠，可以在0. 003 3 m/s,的微速下工作。
在一些需要复合动作较多，各执行元件动作独立性较强的重型(起重量在i5一50 t )、超重型(起重量在50 t以上)的汽车式起重机上宜采用多泵多路系统。
任务4数控加工中心液压系统分析
[任务目标]
①掌握数控加工中心液压系统工作原理;
②了解数控加工中心液压系统的特点。