热喷涂工业技术正在稳步地向前发展着，本文主要是介绍下人喷涂工业技术的新发展和常见的问题的一些解答。
热喷涂技术是利用热源将喷涂材料加热至溶化或半溶化状态，并以一定的速度喷射沉积到经过预处理的基体表面形成涂层的方法。热喷涂技术目前在国内已取得了比较广泛的推广应用，技术和特点是： （1） 大面积*防护技术得到了广泛应用，对于*暴露在户外大气的钢铁结构件，采用喷涂铅、锌及其合金涂层代替传统的刷油漆方法，实行阴极保护进行*大气防腐，近年来得到迅速发展。如电视铁塔、桥梁、公路设施、水闸门、微波塔、高压输电铁塔、地下电缆支架、航标浮鼓、竖井井筒等大型工程都采用了喷涂铅、锌及其合金方法进行防腐。目前国内有几十个专业喷涂厂从事这方面工作，喷涂面积每年达几百万平方米以上。这项技术不仅在国内大量推广应用，而且在援外工程中也得到了较好的推广应用。
（2） 采用热喷涂技术修复与强化大型关键设备及进口零部件国产化，近年来这方面已有许多成功应用实例。如： 一米 七轧机、高速风机转子、大型挤压机栓塞、大型齿轮、电极挤压成型喷、大功率汽车曲轴等，这些工作的进行，一是解决了生产急需；二是节约了大量外汇。
（3） 1.基体材质不受限制，可以是金属和非金属，可以在各种基体材质上喷涂。
2.可喷涂的涂层材料极为广泛，热喷涂技术可用来喷涂几乎所有的固体工程材料，如硬质合金、陶瓷、金属、石墨等等。
3.除火焰喷熔工艺外，喷涂过程中基体温升小，几乎不产生应力，不易变形，因而热喷涂也被称为“冷工艺”。
4.被喷涂的工件大小一般不受限制，既可对大型设备进行大面积喷涂，也可对工件的局部进行喷涂；既可喷涂零件，又可对制成的结构物进行喷涂。
5.整个热喷涂过程包括基体表面预处理，喷涂及涂层的后处理几个主要工艺，细分为十几道工序。
6.涂层厚度可在较大范围内变化，从0.01毫米到几毫米。
7.热喷涂可赋予普通材料以特殊的表面性能，可以形成耐磨、耐蚀、隔热、抗氧化、绝缘、导电、防辐射等具有特殊功能的涂层。
8.适应性强，经济效益显著。
1。在喷涂过程中垂直表面的未干漆膜向下流淌，形成流痕，怎么办？
起因：喷涂操作不当，喷枪拿的靠喷涂面太近，移动太慢，一次喷涂得过厚。
喷枪设定不当，使用大出漆量的喷嘴配上低出气量的空气孔。喷涂气压过低。喷幅已变小而未相应地减小出漆量。
所用稀释剂与涂料不配套，挥发过慢或使用防潮剂过量，涂料粘度过低。
喷涂环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度。环境温度过低或周围空气中溶剂蒸汽含量过高。
湿碰湿喷涂间隔干时间不足。
喷涂不均匀，厚处表干慢，如其下部薄极易形成流挂。
涂料喷涂于被污染或有油污的表面上或光滑的旧漆膜上，也易发生垂流。
预防：应用正确的喷涂技术。先薄喷一道，表干后正常喷第二道。
正确设定喷枪，检查喷枪以确保其功能的正常。
检查漆料的粘度及喷涂气压。
提高喷漆室的气温，确保风速正常。
选用正确配套的稀释剂。在使用防潮剂的场合避免使用过量。
在喷涂前确保被涂表面*清洁，光滑的漆面应预先打磨过。
2。刚喷涂完的涂层表面呈乳白色，像云一样的变白无光泽，怎么办？
起因：喷涂场所的湿度过高。
所使用稀释剂的品质不良，挥发太快。
喷涂场所的气温寒冷，尤其是在被涂物的温度低于室温场合。
喷漆室内空气流通不良，又缺乏加热设备。
预防：对涂装工场和喷涂室进行适当加热，升高涂装环境温度。
使用品质良好的稀释剂 。使用挥发较慢的稀释剂。
在稀释剂内添加防潮剂。使用量要小，否则会减慢干燥速度。
涂装前使被涂件的温度高于环境（10℃左右）。
3。漆膜上产生如雨点状的大面积缩孔，怎么办？
起因：被涂物表面受水、蜡、抛光剂、灰尘、硅硐、油或润滑油等污染。受到肥皂、清洁剂或底材表面处理剂的残渍污染。
调漆，喷涂工具及设备不洁净和输气管不清净，有害异物混入涂料中。
表面准备完毕后待喷涂时被涂面或湿漆膜又被下列污染所污染：落上其他不同涂料的漆雾、压缩空气中的油污、干的抛光残渣。
涂装环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅硐、打磨灰、蜡雾灰等，或从邻近工厂而来的空气污染准备完的被涂面或湿漆面。
工作服，手套等不干净。
所用涂料的表面张力偏高，流平性和释放气泡性差，涂料自身的抗缩孔性差或混入异物。
预防：在进行任何工作之前，应确保表面已*清洁。
任何涉及有机硅树脂产品之工作，应在与喷漆工场分离的建筑物中进行。
确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃，油雾和漆雾等漂浮。
涂装工场用设备、工具、胶管及生产用辅助材料等不能带有导致涂料产生缩孔的有害物质，尤其是有机硅化合物。
严禁裸手，脏手套和脏布接触被涂面。
选用对缩孔的敏感性低的涂料。在旧漆层上喷涂时应用砂纸充分打磨，并擦干净。
在有轻微缩孔场合，采用多道薄喷有所改善。
4。漆膜上有大量颗粒，怎么办？
起因：涂装环境的空气清洁度差。喷漆室、晾干室或烘干室之空气未经过过滤或过滤不当。
被涂物表面不清洁，在喷涂前未用粘性纱布擦净。
喷涂尘屑积存于喷漆室内的表面上。
车辆缝隙，沟槽之灰尘未吹净。
压缩空气未过滤或过滤不当。
漆罐盖未盖紧，使灰尘进入使用锈的或脏的容器装涂料和稀释剂；在使用前又未过滤。
涂装工场的水泥或其他会产生灰尘的地坪未曾封固或未予以湿润；在喷涂区域内进行干打磨、研磨、抛光等；使用品质不佳的遮盖纸，如报纸。
涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆中铝粉分散不良等。
操作人员带来的灰尘。工作服上的灰尘，污土及纤维。
预防：建立良好的防尘清洁管理制度。对涂装工场，涂装设备及供风系统进行定期的*清理，确保涂装环境洁净。
封固会起灰尘之表面。
在进行喷涂的每一阶段均需保持车辆的*清洁。
严把涂料质量关，使用前必须过滤。
5。漆膜上有气泡，怎么办？
起因：稀释剂挥发快，涂料的粘度偏高。
晾干时间短，涂层烘干时升温过急。
底材（如木材、玻璃纤维板）、底涂层（尤其腻子层）或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。
搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂，刮涂时混入空气。
厚涂的腻子层或破坏的缝隙，未能封固。
预防：使用漆厂的稀释剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。
按规定的时间晾干，涂层烘干时升温不宜过快。
底材，底层或被涂面不应含有水分、溶剂和气体，应干燥清洁。
待涂料中的气泡释放尽后再涂装。
检查并再次封固损害性车体的缝隙和腻子层。
6。漆膜上有针状或象皮革毛孔那样的小孔，怎么办？
起因：涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差。尤其色漆喷涂于有粗膜现象的底漆或面漆层上。
被涂物面上有小孔。在重新涂装前所做的整平工作未能将留存在原有漆面上的针孔*清除。
喷涂后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快。
刮涂腻子涂刮填平技术不良。在喷涂前腻子层又未能封固隔绝。
被涂物温度过高和被涂物面有污染（如焊药等）。
涂料中混入异物（如水）。
预防：应避免底漆或*道面漆的干喷。确定正确的喷涂粘度及喷涂气压。
*整平旧漆面，以去除所有已呈现之针孔。确保被涂物面清洁。注意被涂物的温度。
正确掌握刮涂技术，并以整平底漆喷涂于有腻子的部位上。
喷涂后应按规范晾干，烘干时升温不应过急。添加挥发慢的溶剂使湿涂膜的表干减慢。
改善涂装环境，防止异物混入漆料中。
7。漆膜出现类似桔子皮那样的表面，怎么办？
起因：涂料的粘度太高，流平性差，稀释剂选用不当。
喷涂技术不良，喷涂距离太远或太近；涂层喷的过厚或过薄。
喷涂气压低，出漆量过大和喷涂工具不佳，导致漆料雾化不良。
被涂物和空气的温度偏高，喷漆室内风速过大，稀释剂挥发太快。
晾干时间偏短。
预防：选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂，确保粘度的正确，以改善涂料的流平性。
调整喷涂气压与出漆量，喷涂距离与走枪速度。选用雾化性能良好的喷枪，使涂料达到良好的雾化。
一次喷涂到规定厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长晾干时间，不宜过早进入高温烘干。
被涂物温度应冷却到50℃以下，喷涂室内气温应维持在20℃左右。
8。喷涂时，喷枪喷出丝状物质，怎么办？
起因：涂料的粘度过高。
选用的稀释剂溶解力不足。
预防：选择zui适宜的喷涂气压、zui适宜的施工粘度。
选用溶解力较强的稀释剂。
9。油漆喷涂时，产生皱纹、胀起等咬底现象，怎么办？
起因：涂层未干透（处在半干不干状态）就涂下一道涂料。
涂层不配套，底材（如苯乙烯塑料），底层的耐溶剂性差，或面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂。
一次喷涂的过厚。
防治：底涂层干透后再涂面漆。
通过试验，选配合适的涂层体系。
在易产生咬起的配套涂层场合，*道面漆应先薄薄喷一层，等稍干后再喷涂。
10。喷涂时，油漆遮盖不住底色，怎么办？
起因：涂料在使用前未充分搅匀或所用涂料的遮盖力差。
过分稀释或稀释剂选用不当，涂料的施工粘度（或施工固体份）偏低。
使用过量的慢干稀释剂，使漆料在达到足够漆膜前即形成垂流。
喷涂过薄或喷涂之层数太少。
喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象。
底、面漆的色差太大，如在深色漆面上喷涂亮度高的浅色涂料。
预防：在使用前漆料应充分搅拌，选用合格的稀释剂，适当提高漆料的施工粘度（或施工固体份）。
喷涂正确有层数来达成所需的膜厚。
提高喷涂操作的熟练程度，谨慎操作。
选用遮盖力强的面漆。
底涂层的颜色和灰度尽可能与漆的颜色相近。
11。漆膜光泽低，表面呈雾状，怎么办？
起因：稀释剂选用不当，例如冬季使用夏季的稀释剂，树脂的混溶性差。
被涂面粗糙，被涂面对涂料的吸收量大，且不均匀。
喷涂前表面污染。
由于喷涂气压过高和/或粘度过低，使雾化过度。
喷漆室的排气不良或空气流向不当，使喷雾回落在已喷好的表面上或补漆造成。
烘干时换气不充分，低温烘干室中空气污染。
在低温、高湿和缺少通风的环境下涂装干燥。
预防：正确使用品质优良的稀释剂，提高稀释剂挥发速度。
喷漆前*整平、清洁被涂表面。
正确掌握喷涂技术，调试好喷漆气压和漆料的施工粘度。
确保喷漆室的排气适当和温暖的干燥。
喷涂相应的封底涂料，以消除被涂面对面漆的吸收或不均匀吸收。
注意喷涂顺序，确保喷涂膜厚均匀，减少喷涂漆雾的回落附着。
烘干室换气要适当，以避免脏空气在烘干室中积聚，如采用然油直接加热式的烘干室，则应使用正确的然油。
12。目测，投影物在漆膜表面不清晰，怎么办？
起因：被涂物表面的平整度差，表面粗糙，打磨砂纸粗或打磨精度不够。
所选用涂料的流平性差或本身光泽，细度不达标，鲜映性不良。
涂装环境差，涂层表面产生颗粒或光泽不足。
喷涂时涂料雾化不良，涂面的桔皮严重。
涂层的厚度不足，丰满度差。
预防：提高表面准备和整平打磨工序的加工精度，使被涂面平整光滑。
选用流平性好、细度和光泽优良的涂料。
改善涂装环境，高装饰性涂装应在清洁无尘的喷漆室和干燥场所中（烘干室）进行。
选用雾化性能好的喷枪，掌握正确的喷涂技术和施工粘度，使涂料达到*的雾化。
高装饰性涂层一般多采用多层涂装体系，增加涂层厚度，以提高涂层的丰满度和平滑性。
13。喷涂后，面漆上显示砂纸纹，怎么办？
起因：砂纸质量差，有掉砂现象或使用粗粒砂纸。
打磨工具的状况不良或操作不认真。
在打磨平面时未采用磨块，局部用力过猛。
在涂面漆前的zui后一道底涂料喷涂过厚，且留置的干燥时间不足。
面漆膜厚不足时常会显现“刮痕”。
预防：选用砂纸和正确级号的砂纸，在新砂纸使用前，应互相对磨一下，以消除粗砂粒掉砂。喷涂面漆前应采用600#以上的水砂纸打磨。
喷涂面漆前的涂层不宜过厚，应充分干透。
确保打磨工具的技术状态良好，操作认真，在打磨平面时应采用磨块，并注意打磨方向。
打磨后应进行打磨质量检查。
14。喷涂中，漆雾落在干燥的漆膜上，影响漆膜光泽，怎么办？
起因：喷涂操作不正确。喷枪距被喷涂面太远、与被涂面不垂直、喷枪移动过快、喷涂气压太高和气量太大等涂料粘度不适当，所用稀释剂挥发太快。
被涂件之间距离太近。
喷漆间中气流紊乱，风速太低（小于0.3m/s），气温太高，不能将飞散在空气中漆雾排除掉。
不需涂装的表面未遮盖。
预防：掌握使用良好的喷涂技术。
使用品质优良的稀释剂，调稀到正确的粘度，在干热的环境下，添加或使用慢干稀剂。
被涂件之间应保留足够间距，以防飞溅。
喷涂室内的气流通应有一定方向（一般为自上而下）；手工喷漆场合的风速应（0.35-0.5m/s）范围内。
不需涂装的表面应遮盖，尤其在进行修补喷涂的场合。
15。干燥后的漆膜受外力作用从基材上脱落，怎么办？
起因：涂装前表面受到污染，如蜡、有机硅、树脂、油污。水锈、肥皂、硬酯酸粉、打磨污物。涂装表面预处理不佳。
被涂面太光滑。
所选用底漆与底材或旧漆面不配套，底漆层未干固透。
稀释剂的品质不佳（溶解能力差）。
涂料配套不适当。
喷涂中涂层时天气潮湿，稀释剂挥发太快或者底涂层准备好后在潮湿环境中过夜，在中涂漆面形成看不见的水膜，立刻喷涂面漆。
预防：在喷漆前确保被涂表面*清洁。
选用配套性良好的涂料（底漆和面漆）。
适当地打磨被涂面（尤其旧漆层应打磨，以提高涂层的附着力）。
使用合格的良好稀释剂，以正确的粘度喷涂。
喷面漆前底漆层应干透或按漆厂*的期限内，喷涂下一道底漆（或面漆）。
烘干底涂面的水分后，再喷涂面漆。
16。油漆喷涂后不干，漆膜发粘发软，怎么办？
起因：双组分涂料的调料的调配比例不正确。
自干场所换气不良、湿润度高、温度偏低；烘干室外技术状态不良、温度偏低、烘干室装载的被烘干物过多或热容量不同的工件在一个烘干室中烘干。
慢挥发溶剂使用过量。在喷涂双组分聚氨酯涂料时稀释剂含有水、醇或酸。
涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）自干型涂料所含干燥剂失效或表干型干燥剂用量过多。
被涂物上有蜡、硅油、油、水等。
预防：必须严格按厂家要求比例，调整配双组分涂料，并预防固化剂*存放失效。
工作粘度的漆料中含慢挥发溶剂量不应超过15%。
检查调整自干场所的环境条件和烘干室的技术状况，达到工艺要求的条件。
氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超过20um，则应分几次涂装。如是干燥剂失效造成，则添加干燥剂。
不同热容量的工件应有不同的烘干规范，烘干室的装载量应控制在一定范围内。
严防被涂物和压缩空气将油污、蜡、水等带入涂层中。
双组分涂料应采用厂家配套的稀释剂。