随着加工制作业的持续发展，一些高度复杂的曲面工件和多工序加工工件已经司空见惯，并且其精细化加工要求也原来越高。对其终加工精度的要求动辄都在0.01mm以内或许甚至更高。这类工件通过传统加工机床进行加工很难很好的完成。特别是复杂曲面工件，因传统加工设备是通过手工操控，根本无法进行高精度的曲线走位因而也就无法加工，对于多工序工件的加工，只能说是勉强胜任，不过加工效率是很低下的。
我们知道，多工序工件在普通加工设备上进行传统加工，需要在几台甚至十几台不同的加工机床上流转进行，多次装夹找正和等待加工将耗费大量的非加工时间，因而加工效率很难提升。为了打破这种加工局限，加工中心得到批量应用也就不足为奇了。原因在于这种加工机床不仅是由cnc数控系统控制，而且还配置有刀库及自动换刀装置，通过这些*功能部件的控制，可以实现高度自动化和复合集中加工的能力。因而是高度复杂工件和多工序加工工件进行高精、加工的主力生产设备。
很多人可能在使用加工中心的时候并不是特别注意其操作要点，一些细节性的问题往往容易被忽略。
1、保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。
2、尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01—0.02mm以内，表面粗糙度不大于ra3.2um。
3、夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。
4、为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工原点，都应有精确的坐标尺寸。
5、对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。
6、夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。
7、能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。
8、为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。