混凝土收缩膨胀仪,建科产品
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混凝土收缩膨胀仪,建科
混凝土收缩膨胀仪,sp-540型,推荐天津建科
可提供测量混凝土硬化过程中的变形量--收缩和膨胀量,以确定其收缩系数
混凝土收缩膨胀仪主要技术参数
主要技术性能 sp540型
标准棒长度 540mm
标准棒膨胀系数 1.5×10-6/℃
位移计精度 0.01mm
位移计量程 ±5mm
适用范围 适用于混凝土
外形尺寸 745×210×142
质量 ≈15kg
： ：钱爱军
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大掺量粉煤灰混凝土的局限性
1、煤灰-水泥-化学外加剂的相容性，表现为混凝土水胶比能否有效地降低，一般说来，当水胶比只能在0.4以上时，在中等强度混凝土中使用的效果就可能成问题；
2、大掺量粉煤灰混凝土的水泥用量少，由于起激发作用的氢氧化钙含量减少，使粉煤灰的水化条件劣化，所以在不同条件下存在一佳粉煤灰掺量，并非越大越好；
3、掺粉煤灰混凝土比普通混凝土对温度更为敏感，在气温较低时制备的掺粉煤灰混凝土，强度发展较为缓慢。
五、 使用大掺量粉煤灰混凝土注意问题
1、配制混凝土的骨料级配良好，以减小空隙率，利于水胶比降低，保证使用效果；
2、必须采用强制式搅拌机拌合大掺量粉煤灰混凝土；
3、混凝土浇筑后，要及时喷洒养护剂或覆盖外露表面，但无需喷雾或浇水养护；
5、 气温过低时，要采用保温养护措施，使混凝土硬化和强度发展满足施工要求。
混凝土表面“起粉”的原因分析及控制措施
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作者:吴笑梅，樊粤明单位:华南理工大学材料学院 [2005-3-24]
关键字:混凝土
摘要:通过混凝土路面“起粉”的案例分析，探讨了造成混凝土表面“起粉”的原因，并从水泥、砂石等原材料、混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减少混凝土表面“起粉”的技术措施。
混凝土在用于道路、楼板或薄壁等部位时，常会出现表面“起粉”、“露砂”等现象。虽然混凝土表面的“起粉”并不影响其抗压强度等级，但会严重破坏混凝土路面或楼面的耐磨性、抗渗性、美观性与长期耐久寿命，对工程质量不利。而引起混凝土表面“起粉”的原因也经常是施工部门与混凝土供应站之间争论的焦点。施工部门常将拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料当成是导致路面“起粉”的罪魁祸首，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”。混凝土供应站则认为，混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关。本文通过对混凝土表面“起粉”的案例分析，探讨了表面起粉的原因，并提出预防或减轻混凝土表面起粉的相应技术措施。
1 案例分析
广州市某一街道扩建工程，采用c35强度等级的预拌混凝土（水泥用同一厂家生产的同一品种水泥），其中有部分路面用的是不掺粉煤灰（纯水泥混凝土）的预拌混凝土，另一部分路面用的是掺有10％粉煤灰的预拌混凝土。通车后发现，纯水泥混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面中有一段也没有“起粉”现象，有一段则出现了“起粉”和“露砂”现象。质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。施工部门认为是粉煤灰的浮浆导致了表层混凝土强度偏低。经现场实地取样分析，发现表层起粉并非是粉煤灰浮浆，而是混凝土表层在施工及凝结硬化过程水灰比过大所致。具体分析过程如下：
试样a：不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆（不起粉）；
试样b：掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆（起粉部分）；
试样c：不掺粉煤灰的混凝土路面下层灰浆。
将所取样品进行研磨，用80μm方孔筛将大部分砂子除去以获得所需样品。对制得样品进行化学成分分析、酸不溶物分析，结果如表1、表2所示。
表1 样品的化学分析结果 ％
样品losssio2fe2o3al2o3caomgoso3∑酸不溶物
a14.7041.733.876.6027.700.610.3295.5343.34
b15.4749.820.496.8819.550.340.1197.0855.83
c10.6741.832.797.6029.860.721.2494.7140.61
表2 样品中酸不溶物的化学分析结果 %
样品sio2fe2o3al2o3caomgo∑
a84.721.029.260.720.1395.85
b85.540.829.140.700.1396.33
c79.981.0912.30.860.1794.40
由表1可以看出：配比相同的a、c样化学成分及酸不溶物含量基本相近，a样烧失量明显高于c样；b样与a、c样相比，烧失量、sio2及酸不溶物含量均较高，cao含量较低，这说明b样中钙质材料含量较少，硅质材料含量较多。通常水泥制品化学分析中的酸不溶物主要是未分离干净的砂、水泥中的混合材、混凝土中掺入的粉煤灰以及养护过程中带入的粘土质物质。其中砂的主要化学成分是si02，粉煤灰及粘土质物质的主要化学成分是si02与a1203。由表2结果可知，酸不溶物的主要成分是si02和a1203，试样a与试样b的a1203含量相近，且小于试样c。这说明试样b中没有大量的粉煤灰，可见“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。
根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系，测定样品中化学结合水与cao的含量，对比单位cao所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程度的高低。表1中的烧失量主要包括了原材料（未水化水泥）自身的烧失量及水泥水化后的化学结合水，设定原水泥的烧失量为3．5％，则扣除酸不溶物后的计算结果如表3所示。
表3 扣除酸不溶物后（酸溶部分）样品的化学成分
样品losssio2fe2o3al2o3caomgo化学结合水n
a25.948.856.054.5748.340.9822.440.46
b35.024.670.074.0243.380.6131.520.73
c17.9715.743.954.3949.691.1014.470.29
注：①n=化学结合水／cao；②其余单位为％。
从化学结合水含量看，试样a、b的水化程度均高于试样c，其中试样b的水化程度高，单位cao带有的化学结合水高达0.73，是纯水泥路面下层混凝土试样c的2.49倍，比不“起粉”的纯水泥路面表层试样a高出56.53％。这说明混凝土表层水泥颗粒的水化程度比混凝土内部的颗粒要大。本文认为这是在施工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散、强度较低才是表面“起粉”的真正原因。
类似于路面起粉的现象还常见于大面积的楼板、停车场、薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的浮面，而是混凝土表层结构疏松、强度偏低。导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：①混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，孔隙率大；②混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水泥水化程度较低，则主要是施工养护不当所致。从多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面起粉的情况居多数。
2 影响混凝土表层水灰比的因素
混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的多种固体和液体组成的复合材料，在水泥（或其他胶凝材料）的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，因而产生了固体粒子与水的分离，即新拌混凝土不可避免地会产生泌水现象，泌水越严重，表层混凝土的水灰比越大。影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。
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