水溶性切削液目前在很多机械加工领域扮演着重要角色，它的使用可以保证和提高工件的加工尺寸精度和改善工件表面的光洁度。为了达到这一目的，选择的水溶性切削液需要具备冷却性能、润滑性能、清洗性能、防锈性能等几个性能。
金属切削加工将向高速、强力和高精度方向发展、现代苛刻的加工条件对切削液的质量也提出了更高的要求。水溶性切削液根据含油成分的不同可以分为水溶液、乳化液和化学合成液三种。水溶性切削液的冷却性强，可以阻止水对机床金属的腐蚀，因此使它的使用广泛性加大。
一般按切削液使用时间顺序，将水溶性切削液的性能变化分为四个阶段：新液阶段、正常维护阶段、清理后维护阶段和换液前维护阶段。清理时机，一般在使用寿命一半的时间；换液前维护阶段，有时需要适当增加切削液的浓度，如整体提高控制浓度1%或按上限控制等；在加工条件较差的情况下，如高温、高湿等环境中，在换液前维护阶段还要增加防锈剂、杀菌剂和ph调整剂等添加剂。
当切削液使用到一定时间以后，液体中的杂质含量会增加，主要是加工过程中产生的细小颗粒、切削液本身的生成物、导轨油和液压油等的泄漏及水中带入成分的沉积等。这些杂质或悬浮在液体中，或沉积到箱底、箱壁或在机床的内表面。特别是悬浮在液体中的杂质，能影响到液体的化学指标，影响到切削液的润滑性、清洗性和防锈性，沉积的杂质能引起细菌和真菌的孳生。大颗粒的杂质会影响到工件的表面粗糙度。现在的切削液系统，一般都带有液体净化装置，如网式过滤、沉淀、离心分离、磁分离和网布过滤等。但其中的细小颗粒和悬浮杂质不能全部净化去除，而在液体中积累。所以要定期进行系统的清理，以去除系统的杂质。