火花机是使用时常见问题及处理方法
火花机分中不准确，位置偏差
1）使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于分中属于面接触，电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度-----推荐使用“基准球点对点进行分中”的定位方法。在工作台上固定一个基准球作为参照，加工前在主轴头上装夹一个基准球，对工件进行分中，然后再对工作台上的基准球分中，这样就得到一个距离关系，之后所有的电极都对基准球进行分中。
2）电极与工件基准面精度差，有杂物----保证电极与工件基准面的精度，并擦拭干净。
3）感知速度不要太快（设置f：75mm/min）
4）使用精密的装夹定位系统。
放电机加工尺寸不合格
1）加工后尺寸偏小-----通常情况下，使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小，这样更安全。
2）电极尺寸超差-----检查电极尺寸，这是前提。
3）尺寸精度要求*-----根据加工情况，预先加工，实测电极尺寸与加工后的尺寸，调整平动半径。
电火花机加工效率低
1）起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量（火花位）要大，自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。
2）程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工余量。
3）程序的后几段放电加工效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间（需要设定加工时间）。
4）面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。
放电机加工表面不均匀
1）电极材料不好，有杂质-----使用纯度高的紫铜或者洛铜。
2）平动方式选择不当-----使用down/orb平动，并且精加工段使用定时加工。
3）不合适的火花油，如火花油黏度大-----更换合适的精加工火花油。
需要优化参数-----适当降低放电时间teros，增大脉冲间隙p，减少伺服基准comp。
4）不均匀的冲液方式-----精加工不要附加局部冲液。
5）亚光表面加工-----难度系数大，推荐加工至vdi14，更精细的加工表面对各方面的条件有苛刻要求。