作为国民经济的支柱产业，汽车工业在建设创新型国家中同样起到支柱作用。目前，大家都在讨论中国汽车工业的自主创新，但是鲜有涉及汽车制造技术———包含装备技术的自主创新。什么叫汽车制造强国？答案不仅是马路上跑许多中国品牌的车，而且是要用中国的生产线制造的中国车。实现这一目标，将带动我国汽车和机床两个产业的发展，使汽车和机床两个产业成为创新型产业。
近十几年来，汽车工业已经成为中国机床消费主体，约消费了全社会40%的机床。同时，汽车工业投资的一半以上又用于购买机床，其中进口机床额约占80%。统计表明，从上世纪90年代开始，中国汽车工业投资速度明显加快。“十五”期间汽车工业投资总额已突破2000亿元，也就是说，超过1000亿元用于采购机床，其中约800亿元（100亿美元）购买进口机床，约占5年机床进口总额（约217亿美元）的四成半。这是我国机床市场国内销售和进口高速增长的主要原因。
从历史发展来看，我国汽车制造装备可分为四个阶段：
一是苏式装备阶段。20世纪50年代，新建的汽车厂基本是苏式装备。
二是国产装备阶段。20世纪70年代，为装备第二汽车厂（东风公司前身），组织了130多个机床生产、科研单位，提供了117条自动线，1004种5500台高效、专用设备。装备国产化率96%，称为“聚宝盆”。三是西式装备阶段。20世纪90年代，我国汽车工业进入轿车时代。由于国内汽车装备制造业发展滞后，只能用进口生产线制造中国轿车，设备投资80%以上依靠进口。据不*统计，现代发动机，*制造技术采用的柔性自动线———ftl，已经安装了100条以上，单价约2000万美元，其中进口约占90%以上。我国是世界上ftl应用最热、进口最多的国家。又如，整车制造四大工艺装备中，除了冲压生产线国产产品占了大部分市场外，其他几乎全部进口。
四是创新和引进相结合阶段。今后15年是发展国产汽车装备的和最后战略机遇期。我们只能也必须走自主创新与引进相结合之路，并逐步提高自主创新比重。
制造技术是汽车工业的重要核心竞争力
一方面，国际汽车制造技术日新月异、飞速发展，产品水平取决于制造技术水平。正是近年大量*数控设备的采用，使我国轿车装备整体上进入柔性化时代，才支撑着我国汽车工业的不断发展；另一方面，汽车企业的国际竞争力取决于制造成本。随着我国汽车工业开始进入微利阶段，企业将无力长期支付高昂的进口设备价格。可以说，装备本地化是企业生存竞争的需要，依赖进口生产线制造中国车的时代已经走到了尽头。
从历史角度观察，汽车产品的发展必然伴随着制造技术和装备的革命，反之亦然。
20世纪初，福特汽车公司创始人福特发明了大量生产流水线，从此汽车开进社会。20世纪末，由于技术进步，汽车产品更新换代周期从几十年缩短到3~5年。组合机床自动线由于缺乏柔性而无法适应。福特公司与ingersoll公司合作，研制了集高柔性以及高效率于一身的高速加工中心，由它组成的柔性自动生产线的问世，加快了汽车产品的更新换代。进入21世纪，发动机制造技术正酝酿着新的革命，以便解决多样性与经济性日益突出的矛盾，满足变品种、变批量的需要和市场快速反应能力。精益生产（leanproduction）、敏捷制造（agilemanufacturing）、可重组制造系统（reconfigurablemanufacturingsystems）、绿色制造（greenmanu鄄facturing）等新的生产方式成为21世纪汽车制造系统的战略选择。
为应对节能和安全需要，现代汽车普遍采用轻量化设计。这就催生了内高压成形技术———制造空心轻体构件的*。