一、压铸件零件设计的注意事项
1、压铸件的设计涉及四个方面的内容
即压力铸造对零件形状结构的要求；压铸件的工艺性能； 压铸件的尺寸精度及表面要求；压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面。
2、压铸件的结构设计原则
正确选择压铸件的材料；合理确定压铸件的尺寸精度； 尽量使壁厚分布均匀； 各转角处增加工艺园角，避免尖角。
3、压铸件结构的工艺原则
尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。尽量消除铸件上深孔、深腔。因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。设计的铸件要便于脱模、抽芯。肉厚的均一性是必要的。避免尖角。 注意拔模角度。 注意产品之公差标注。太厚太薄皆不宜。 避免死角倒角(能少则少)。考虑后加工的难易度。尽量减少产品内空洞。 避免有半岛式的局部太弱的形状。太长的成形孔，或太长的成形柱皆不宜
二、压铸件零件设计
1、压铸件的形状结构
a、消除内部侧凹； 简化模具结构，压铸模温度比较高，内部结构件很容易膨胀导致卡死；
b、避免或减少抽芯部位；
c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量。
2、壁厚
压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。 因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。
3、铸造圆角
压铸件各部分相交应有圆角，使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
4、拔模斜度
设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。
5、加强筋
加强筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路；
压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4。加强筋的设置可以增加零件的强度和刚性，同时改善了压铸的工艺性。 但须注意一下几点：
① 分布要均匀对称；
② 与铸件连接的根部要有圆角；
③ 避免多筋交叉；
④ 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁厚小于 1.5mm时，不宜采用加强筋；
⑤ 加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的铸造斜度。
6、压铸孔和孔到边缘的至小距离
1）铸孔
压铸件可压铸出的孔的至小尺寸和深度，受到形成孔的型芯在型腔中的分布位置的制约。细型芯在抽出时易弯曲或折断，因此孔的至小尺寸和深度受到一定限制。其深度应带有一定斜度，以便于抽芯。
2）铸孔到边缘的至小距离
为了保证铸件有良好的成型条件，铸孔到铸件边缘应保持一定的壁厚。
3）长方形孔和槽
7、文字、标志、图案
1)用压铸铸出，应采用凸纹。凸纹高度大于0.3m，以适应模具制造的特点。
2)采用目前开始流行的新技术：“转移彩膜”，可将彩色的文字、标志、图案彩膜转印到压铸件表面。
3)压铸出铸件后，用激光在铸件表面打出文字、标志、图案，可以打出非常细微的文字。