现代企业改革的不断深化和不断发展促使企业不断提高对 于人才质量的要求。在数控加工企业中拥有一支由高级技术工 人群体组成的生产核心队伍关系着企业的兴衰成败，拥有更高 技能的数控高级技工凭借技术的及综合素质备受企业青睐， 成为万金难求〃的稀缺人才。我国的数控高级工的认定工作 主要由各省市*门承担，认定形式主要是通过 理论考试及机床实操，对于加工中心高级工典型零件的加工分 析，有利于具备此项技能的人才参与认定，提高我国高素质技 能人才的比例，壮大高技能人才的队伍，从而为社会的发展做 出贡献。
1零件选取及工艺分析
数控加工中心高级工考工零件一般为双面零件，体素一般 取材于模型加工，具备加工中心加工零件中型腔，凸台等典型 体素，且结合定位孔等模具常见结构。
根据如上要求，本文选取如图零件作为典型零件进行加工 仿真。
1.1 工、量、刀具的选择
加工中心高级工考工实操考试一般会根据加工的需要配备必须的刀具及工量具，本零件加工刀具及工量具的选取依据考工常用工具清单配备。
1.2零件加工工艺分析
分析时，主要从两个方面考虑：理论上的加工工艺必须达 到图样的要求，同时又能充分发挥出机床的功能。从图1.1中可 以看出尺寸上要求比较高的有屮30+00.02 —个通孔和4x屮8四 个沉头孔。为了满足尺寸要求，在制订工艺过程中需特别注意。
(1) 加工准备
认真阅读零件图，检查一坯料尺寸。编制加工程序，输入程序并选择该程序。用平口钳装夹工件，伸出钳口 5mm左右，用百分表找正。
安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零 点偏置。根据编程时刀具的使用情况需编制刀具及切削参数表（见 图1-3),对刀具表依次装入刀库中，并设定各长度补偿。
(2) 铣正方形外轮廓
使用t1号刀具粗铣外轮廓，留0.3mm单边余量，粗铣时 可采用增大刀补值来区分粗精加工（即刀具半径16+精加工余
量+0.3)。
换t2屮10mm精三刃立铣刀，设定刀具参数，半精铣外轮廓， 留0.1mm单边余量。
实测工件尺寸，调整刀具参数，精铣外轮廓至要求尺寸。
(3) 加工4x屮8四个沉头孔
侧面装夹，调用t3号刀具a2.5中心钻，由于钻头具有较 长的横刃，定位性不好，因此采用中心钻先钻出中8中心孔。 切削用量：n=1500r/min, f=60mm/min (在打中心孔时因整个加 工目的就是为后面的钻头打引导孔，所以转速必须选择较高， 否则可能会失去定心的作用）。
调用t4号屮7.8mm钻头，分别钻4x屮8孔（钻孔必须加 注充分的冷却液，否则钻头易烧坏，冷却液必须在加工前浇注， 避免刀具过热突然冷却）。
换t5号刀具屮8h8铰刀并对刀，设定刀具参数，铰至要 求尺寸。
(4) 加工屮30+00.02孔和倒角
调用t6号屮16的钻头并对刀，设定刀具参数，选择程序， 打到自动挡运行程序钻通孔（因为钻头越大，横刃越厚，则钻 削的阻力将增大，从而钻削时对于机床的功率会要求更高，加 工时产生的振动也会比较大。所以对于较大孔径的钻削可以采 用大钻头套小钻头的方法来有效避免这个问题）。
换t7刀具屮28的钻头并对刀，设定刀具参数，钻通孔。
调用t8镗刀，粗镗孔，留0.4mm单边余量。
调整镗刀，半精镗孔，留0.1mm单边余量。
使用已经调整好的内径百分表测量孔的尺寸，根据余量调 整镗刀，精镗孔至要求尺寸。
换 t9号90°倒角钻，倒角1×45°至尺寸要求。
（5）铣腰形槽
换t10号φ10粗立铣刀，粗铣腰形槽，留0.3mm单边余量。
换t11号φ10精立铣刀，半精铣腰形槽，留0.1mm单边余量。
测量腰形尺寸，调整刀具参数，精铣腰形槽至要求尺寸。
（6）检验
去毛刺，按图纸尺寸检验加工的零件。零件加工工艺过程如下。
2 自动编程与仿真加工
编程时，本零件的加工程序只做粗加工部分，精加工的程序通过机床上的复制或者粗加工后修改刀补完成，此法在既需打中心孔，又需钻孔、镗孔的零件上也可使用，因孔的位置间关系不变，精加工程序可通过修改固定循环方式、z 向深度、切削用量等得到。具体加工时，测量过程采用 m01 选择性停止，加工稳定后再关闭“可选停”控制按钮，加工此处时即可跳过暂停指令。程序编制时使用增量旋转铣腰形槽，这种方可通过有效的减少程序的长度，进一步提高编程速度。
3 零件仿真加工
本文使用 caxa 制造工程师软件实现零件实体设计和数控仿真加工，可使加工人员避免烦琐的数值计算，直观获取编程结果，减少编程人员工作量。加工时可通过真切削和刀具干涉检查，确保所编程序的正确性，有效缩短零件生产时间，并确保零件表面质量和加工精度，在考工中，有利于参考人员节约实操时间，在生产中也可提高生产效率，从而获得良好的经济效益。
4结语
在现代企业制度改革逐步深入的今天，企业对人才的要求日益提高，劳动者本身必须适应改革发展 , 迎合企业对高质量人才的需求。数控高级工队伍的壮大发展对于提高我国劳动人口素质具有十分重大的意义，应该成为院校及企业人才培养、培训的重要目标，并不断推进。
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