不锈钢罐​焊接工艺
不锈钢罐焊接工艺
1. 制造环境
1.1应有独立封闭生产车间，并与碳钢产品及原料严格隔离。为防铁离子和其它有害杂质的污染，生产场地必须保持清洁、干燥，地面应铺设橡胶或木质垫板，原料、零部件、成品、半成品应堆放在木质堆放架上。 1.2制造过程中应使用专用滚轮架（如滚轮及压辊应衬有橡胶板等），吊、夹具及工装设备不得用碳钢材料等，起吊缆宜采用绳质或柔性材料（橡胶、塑料等）铠装的金属吊缆、工作鞋底不得带有铁钉等尖锐异物。
1.3材料、零部件、成品、半成品在周转、运输过程中应配备必要的防铁离子污染和磕、划伤的运送工具。容器表面处理应有独立且配套必要的环境保护措施的场地，铁离子会造成穿透性孔蚀。
2材料
2.1材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。经酸洗供应的材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。
2.2材料牌号、规格、炉批号等应分类存放，入库标记清晰，且与碳钢等材料严格的隔离。标记应用无cl、s的记号笔书写，不准用涂料等物料书写，不得在材料表面打钢印，更应避免在与介质接触面打钢印。 2.3材料搁置应稳妥，防划、撞、压痕等和防弯曲。散装的光亮板材应安放在15°斜度的木架上。
2.4焊材按牌号、批次入库，并分类放置于干燥、通风良好的室内，离地约300mm以上的木架上，室内应整洁，不允许放置有害气体和腐蚀介质。并建立严格的验收、保管、烘干、发放和回收制度。
2.5材料吊运要防变形、起吊用绳缆索具要有防护套等防护措施，防损伤材料表面。
3.加工成型及焊接
3.1板材划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行，所适用的划线用具不得造成不锈钢表面污染和损伤，严禁在板面上用钢针划线或打冲印等。
3.2下料应在专用场地，采用等离子弧切割或机械切割方法下料，不用剪切下料。下料割口处应用砂轮除去氧化物，机加工时机床表面应清理干净，无油污、水、杂质等，压脚上应包橡胶等软质材料。严禁在不锈钢垛上直接切割下料。板与板之间应加橡胶、木板，毯子等软质材料。防拉伤表面，并放于木质底架上。
3.3切口边缘不应有裂纹、压痕、撕裂等现象，并除去其残屑及毛刺等。 3.4移植号和检验标记应按上述2.2方法标记或作书面记录。 3.5板卷圆时，在压辊表面或钢板面上应覆盖无铁离子材料。
3.6封头热成形，应按不锈钢热处理及工艺要求，严格控制好温度。成形工具要清洁干净，不得用碳钢成形工具，冷成型封头也应防机械损伤和铁离子污染等。
3.7组装时，临时用的楔块、垫块等应用与壳体同样材料，开孔用等离子弧切割或机械切割，严禁强力装配。组装过程不得使用造成铁离子污染的工具。
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3.8 焊前开好坡口，其表面用丙酮将油污等杂质清洗干净。坡口表面应打磨至金
属光泽。不得用碳钢材料做地线夹头，夹头应固定在工件上，但禁止点焊固定。
3.9制造过程中应避免尖锐、硬性物质擦伤板表面，出现局部磕碰或划伤等缺陷必须修复。在进入容器内工作，应采取铺设衬垫等保护措施。 3.10容器铭牌座材料应选用不锈钢材料。
4.焊接工艺
4.1开坡口如用碳弧气刨开坡口，其坡口表面要用砂轮进行打磨，清除可能出现的渗碳层，并清除接头部位的各种污染物。在坡口及其两侧20-30mm范围内焊件表面应用丙酮或酒精等有机溶剂擦拭，脱脂去水，并在其两侧100mm范围内涂上水调制的白垩粉溶剂（糊状物）防止飞溅伤材料表面。
4.2焊接方法选择
有引弧板和引出板（纵缝），不要在材料表面引弧，运条要稳定，短弧焊接，不摆动，直线运行，快速焊接。要采取强冷措施（如：气冷、水冷在焊缝背面），减少引弧、息焊次数，避免重复加热，收尾时要填满弧坑，要多层多道焊，注意层间清理（如清渣等）。清理时不得用碳钢刷，要用不锈钢刷或砂轮，层间温度要低。层间温度不超过60℃（水冷或压缩空气吹）.待冷到60℃以下再焊下层。不得用药皮脱落和开裂的焊条。
4.5用氩弧焊或手弧焊打底焊，然后用埋弧焊。焊丝焊条直径为ф2.5mm。
4.6焊接材料：
焊条电弧焊，焊条e308-16（a102），氩弧焊焊丝hocr21ni10，氩气纯度应在99.6%以上，埋弧焊焊丝是hocr21ni10，焊剂hj260，焊丝伸出长30~40mm。为防烧穿在背面衬焊剂垫，埋弧焊、气体保护焊的焊丝中cr、mn含量比母材要高，焊厚板宜用mo、si含量高的焊丝，可形成α+f组织。
4.6.1普通焊剂颗粒度为0.45~2.5mm，其中0.45以下细粒不得大于5%，2.5mm
以上粗粒不得大于2%。
4.6.2细颗粒焊剂的粒度为0.28~1.425mm，0.28mm以下的细粒不得大于5%，
1.425mm以上粗粒不得大于2%。 4.7焊接参数
4.7.1焊条电弧焊：ф3.2mm 焊接电流i=90~110a；ф4.0mm 焊接电流
i=120~140a，电弧电压为：u=21~23v，直流反接。
4.7.2埋弧焊：焊丝ф=3mm，i=350~400a，u=30~32v，焊速v=460~500mm/min （直流反接） 焊丝ф=4mm，i=500~600a，u=36~38v，焊速v=433~500mm/min 焊丝ф=5mm，i=800~850a，u=38~40v，焊速v=420mm/min左右 4.7.3氩弧焊（tig）：（直流正接）
焊丝ф=2.4mm，i=90~100a，u=12~14v，焊速约150mm/min. 4.7.4 mig（熔化极惰性气体保护焊）：氩气保护，气体流量18~20l/min
a．=20板平焊x型坡口：间隙1.6mm，钝边2~4mm，焊丝ф=1.2~1.6mm，送丝速度295~320m/h。焊接电流320~330a，电弧电压26~27v，焊接速度25~32m/h
b．氩弧焊角焊缝，横焊，焊丝ф1.2~1.6mm，焊接速度356~374m/h，焊接
电流360~370a，电弧电压27~28v，焊速21~29m/h。
4.8用碳弧气刨对焊道清根时，应严防渗碳。如有，应将渗碳层打磨清除干净，
不得在非施焊表面直接引弧。焊缝返修次数不宜超过两次。焊缝宽应在坡口两侧向外1.5mm左右。
5.表面处理
5.1压力容器表面焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、油污等杂质均应清理干净，
清除过程中不得使用碳钢刷，应用不锈钢丝刷或砂轮。
5.2采用机械抛光时，应用抛光轮粘接一种粒度的磨料，磨料选用氧化铝和氧化
铬，不得用铁砂等做磨料，抛光轮粘接磨料后，应根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间，抛光等级由粗到细，，抛光过程中应始终控制抛光层表面温度，预防变形和过热，并应保持抛光纹路一致性。
5.3有抗腐蚀要求的容器应进行酸洗钝化处理，以浸蚀为主，亦可用湿拖法，以
及酸洗钝化膏剂涂抹法等方法。酸洗钝化后用水冲洗干净呈中性后擦干水迹。然后检查钝化膜是否合格，用兰点法进行检查。 5.4如因热处理，热加工表面形成难去除的氧化皮。可能在氧化皮下有潜在缺陷，
或在加工过程中造成表面损伤。可用喷丸或酸洗进行处理。喷丸及酸洗后进行钝化处理。
喷丸可用0.2~0.4mm玻璃球或用小于0.2mm的不锈钢丸喷打即可。不锈
钢丸如有灰尘可将萝卜打碎与不锈钢丸搅一起。搅拌后取出，用水清洗干净，晾干后再用。