氮化炉模具氮化层出现网状、波纹状、针状或鱼骨状缺陷的原因及预防措施
氮化炉模具渗氮后表层出现网状及波纹状、针状或鱼骨状氮化物及厚的白色脆性层将会导致模具韧性降低、脆性增加、耐冲击性能减弱、产生疲劳剥落、耐磨性能降低，大大降低模具的使用寿命。
1、氮化炉模具氮化层出现网状、波纹状、针状或鱼骨状缺陷的原因：
(1)一些热处理厂家片面强调提高劳动生产率，在制定工艺文件和实际操作时氮化炉渗氮温度过高升温加热和降温冷却速度过快；控温仪表失灵、炉内实际温度比仪表指示温度高。如温度过高时扩散层中的氮化物便聚集长大、弥散度下降、在晶界上形成高氮相的网状或波纹状组织。
(2)氮化炉模具预备热处理时淬火加热温度过高、模具基体晶粒过大。
(3)液氨含水量高，通入气体渗氮炉中的氨气含有水分。
(4)氮化炉模具设计制造不合理，有尖角锐边。
(5)气体渗氮炉中氨分解率太低即氮势过高。
(6)预备热处理时，淬火加热未在保护气氛中进行，模具表层脱碳严重，在渗氮后极易出现针状、鱼骨状氮化物。
2、氮化炉模具氮化层出现网状、波纹状、针状或鱼骨状缺陷的预防措施：
(1)正确制定氮化炉模具氮化处理工艺，氮化温度选择在500~580℃，一般不要超过580℃，并定期对控温仪表进行校正，升温加热速度不宜过快。
(2)氮化炉模具预备热处理的淬火加热温度不宜过高，以免模具材料内部组织中马氏体晶粒过大；加热应在保护气氛中进行，避免模具氧化脱碳；调质件应在机械加工中把脱碳层切除掉。
(3)氨气要经过干燥装置再通入渗氮炉中，干燥剂要定期更换。
(4)氮化炉模具设计制造时应尽量避免锐角尖边。
(5)严格控制渗氮炉中的氨分解率，不应使炉中氮势过高。
(6)对已经产生网状及波纹状氮化物的模具可在540℃左右的氮化炉中进行10~15h的扩散处理， 以便有效消除模具氮化层中的网状及波纹状氮化物。