“液态压强”，它只适用于液体系统，它的压强方向是可以传递的，可以转弯的，但在固相系统*不适用。
压铸件的补缩，是在半固态与固态之间出现的，它的压强值，是有方向的，是一种矢量压强，它的方向与施加的补缩力方向相同。
所以，那种以为通过提高压铸机压射缸的压力，通过提高压射充型比压来解决压铸件的缩孔缩松，以为这个压射比压可以传递到铸件凝固阶段的全过程，实现铸件补缩思想，是*错误的。
5、采用“先压铸充型,后模锻补缩”的工艺，是解决铸件缩孔缩松缺陷的有效途径。
“先压铸充型，后模锻补缩”的工艺，我们可简称为“压铸模锻”工艺。它的本质,是一种连铸连锻工艺，就是将压铸工艺与液态模锻工艺相结合，将这两种设备的有效功能组合在一起，完成整个工艺过程。
这种连铸连锻的“压铸模锻”设备，外型与普通立式或卧式的压铸机很相似，其实就是在压铸机上，增加了液压的锻压头，可以加上的至大锻压补缩力，能等于压铸机的至大锁模力。
要注意的是，这种压铸模锻机重要的公称参数，并不是锁模力，而是模锻补缩力，相当于四柱油压机的锻压力意义。这是我们在设备选择时必须充分留意的，不然，买了一台锁模力很大，但模锻补缩力很小的压铸模锻设备，其使用价值就大打折扣了。
运用这种压铸模锻机生产的毛坯，尺寸精度很高，表面光洁度也很高，可以相当于6级以上机加工手段所能达到的精度与表面粗糙度水平。
研究对既定条件下压铸模具的压铸工艺参数进行快速择定。新模具调试生产前，预选经计算得出其压铸工艺参数，实际调试生产中以此为基础，在工艺参数设置上少走弯路，快速完成模具调试，生产出合格产品。
压铸模具费用在压铸件成本中占较大比重，而且压铸模具费用又是分摊到每个压铸件的成本中去的，这就需要我们尽量减少不必要的模具生产次数，以提高压铸模具的总体寿命，尽可能降低压铸模具费用在每个压铸件成本中的分摊，创造更大的效益。
对于如何提高模具寿命，我们常想到的可能有模具采用模具温度控制系统，模具成型部分定期消应力处理和表面强化，合理的浇注排溢系统，以及在满足产品要求的同时采用较低的压力、速度和温度等工艺参数等。但却往往忽略了新模具的调试生产过程，若不对该过程进行控制，甚至有可能模具的生产次数已经达到初次消应力的模次，却还未调试完成，没有生产出符合客户要求的产品，这就无形中增加了单个压铸件的成本。为了尽量避免这样的情况发生，给以后的生产打好基础，本文对既定条件下新压铸模具压铸工艺参数的预先快速择定进行研究。