问题的探索与解决
综上所述可以得出：如果能实现一次装夹完成几件零件的加工就可以使加工中的重复装夹辅助时间较大减少而提高加工的效率，下面就针对本单位的 fanuc otd 系统数控车床如何实现这功能进行详细探索
因为此机床开机后要先回参考点才能进行对刀操作的，也就是说对刀后输入刀具长度补偿存储器的数值是以机床的机械零点作为参考的，为了实现上述功能必须要找到另外的工件坐标系设定方法 在本系统的数控车床上 g50指令具有这一功能，下面就以一例子来具体说明其编程及操作的方法
加工如下图所示的零件，材料：合金铝，毛坯： 55 90，内孔： 30 （通孔），一次装要完成 5件的加工
操作步骤：
1.开机后回参考点，装夹工件使伸出合适的长度以能完成5 件的加工，同时又要保证加工时的刚性
2.将刀架移动到合适的换刀位置（通常是坐标数值为整数处），并记下数值
3 在 mdi 工作方式下输入： g50 inputx100 input z150 input ，并按 outputstart 启动运行；这时候查看机床坐标系会发现坐标数值变成： x100 z150，说明此步骤操作已成功，工件坐标系已设定
4.对刀操作，这时输入刀具长度补偿存储器的数值要以坐标系中数值作为参考 操作方法为：将刀具试切工件端面时得到的坐标 z 值输入存储器，试切工件外圆或内孔时得到坐标 x 值减去试切的直径值输入（外圆除第一把刀外都是轻碰端面和外圆，内孔刀类似）
5使刀架回到坐标x100 z150 处
6.加工程序编写 输入并运行
（1）主程序：
01001；
m98 p51002；（连续调用 5 次 1002 号子程序）
g0 w67.5；（5 次调用子程序 z 轴向负方向移动值的和，即： 13.5 5）
m30
（2）子程序：
01002；
g50 x100 z150；（设定当前坐标位置为工件坐标x100 z150）
t0101；（外圆粗车刀）
m3 s1200；
g0 x100 z150；（退刀到换刀点）
t0100；
t0202；（外圆精车刀）
g0 x100 z150；
t0200；
t0303；（内孔粗车刀）
g0 x100 z150；
t0300；
t0404；（内孔精车刀）
g0 x100 z150；
t0400；
t0505；（内孔槽刀，加工孔里c1 的倒角）
g0 x100 z150；
t0500；
t0606；（内螺纹刀）
g0 x100 z150；
t0600；
t0707；（切断刀，刀宽 3mm，用于孔内螺纹结束处倒角）
g0 x100 z150；
t0700；
w 13.5；（z 轴向负方向移动 13.5mm，下一件端面加工余量为 0.5mm）
m99；
三 结论
通过以上实例分析可以得出，对于此类较短长度的零件加工采用一次装夹多件加工的方法可以使零件装夹的辅助时间减少为十几分之一甚至几分之一，此外，由于这类零件的实际切削加工时间本来就很短，所以辅助时间占零件加工时间的比例是很大的，而采用这种一次装夹多件加工的方法，可以使生产的效率大幅度提高 另外一点就是，操作者的劳动强度可以大为减轻，不会再忙碌于工件的装夹，可以利用这些时间对零件进行测量检验及修调刀具磨消值，从而保证零件的加工质量
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